作者： hfc87

2022年4月1日、上海の感染症との闘いを全面的に支援・協力し、CCCC上海本社プロジェクトのゼネコンが請け負う仮設院の建設作業に積極的に参加するため、鉄骨会社CCCC本社基地プロジェクト部は迅速に対応し、効率的に組織し、労力を惜しまず、30人以上の鉄骨構造建設専門家を率い、複数の特殊部隊を組織し、できるだけ早く上海仮設院の建設現場に急行した。これは中南鉄道軍の勇敢な戦い方を真に実証し、上海の疫との戦いに中南の力をもたらした。

猫馬倉庫方倉院の建設を支援

4月1日21時、建設業務を受領したプロジェクト部門は速やかに管理要員を集め、管理要員の中から特殊部隊メンバーを選抜し、鉄骨構造物建設特殊部隊を結成した。安全性と工事の公開で良い仕事をした後、彼らはすぐに戦闘に入りました。建設期間中、特殊部隊は残業をし、24時間戦いました。元の 4 階建ての建物を改修および拡張するのにわずか 80 時間以上かかり、最終的に面積約 6,000 平方メートル、ベッド数 665 床の仮設院が完成しました。その効率的な行動と優れたスタイルは、楊浦区防疫対策本部方倉院建設作業部会から満場一致で賞賛を得た。仮設院は4月5日正午に引き渡され、使用できるようになった。

共青団小屋院の建設を援助

4月6日夕方、共青団避難院建設支援の任務を受けた事業部門は、人員集めと資材準備作業をわずか2時間で完了し、その夜8時に正式に建設に着手した。主に通路の工事や屋根の防水工事などを担当していました。この仮設院は1,600床を収容できる。 5日5晩の懸命な作業を経て、4月11日正午、公清路方倉医院は無事に使用を開始した。

CCCC本部プロジェクト部門は10昼夜以上の継続的な作業を続け、猫馬シェルター、公清シェルター、復興島シェルター、デシャシェルターなど、建設に参加したすべての仮設院を無事に引き渡し、新時代の中南鉄道軍の優れたスタイルを遺憾なく発揮し、現地の防疫戦線から高い評価を得て、「上海」の安全を成功裡に実現し、上海の仮設院の建設を積極的に支援した。

橋梁（ガントリー）クレーンの主橋たわみ検出と修正方法 1. 橋梁（ガントリー）クレーンの主橋たわみ検出 橋梁（ガントリー）クレーンの安全技術検査において、主橋のキャンバー検出は非常に重要な内容です – 第82条（一般橋形クレーンの技術基準）に次のように明記されています。 主橋径間上部キャンバー F = L()/1000 また、最大キャンバーはL/10の範囲内に制御する必要があります。スパンの真ん中。現在、検出方式としては、従来のワイヤー牽引方式、電流フック吊り方式、磁石吊り方式などが一般的です。これらの方法を以下に紹介します。ワイヤ牽引工法は、検査員3名がクレーンの主梁まで行き、φの細い鋼線を使用し、その一端を主梁の一端に固定します。鋼線は上部カバープレート上の等高ブロックを通過し、他端はメインビームの他端にある 15kg バネ秤に接続されます。次に測定点を選択し、鋼線から主梁上面までの垂直距離を測定し、キャンバー値を計算します。この方法には大きな制限があり、検査員が高所で作業する危険性があります。一部の箱型二重桁橋クレーンの主桁の反り検出のみに使用できます。単桁橋梁（ガントリー）クレーンの場合、主桁の反りを検出できません。スカート付き箱形二重桁橋クレーンの場合も主桁の反りを検出できません。 300mmのスチール定規を逆さまにしてフックに掛けます。これをフック吊り定規法といいます。トロリー（電動ホイスト）を運転してIビーム軌道に沿って走行します。地面に設置された水準器を使用して、メインビームの各通過点の標高値を順番に測定し、キャンバーの値を計算します。この測定方法には大きな誤差がありますが、逆の結果が生じる可能性があります。これは標高値に直接反映されるため、測定された標高値の信頼性が失われます。これらの要因は測定精度に影響します。トロリーの走行車輪の半径の不均等な違い、線路の踏面の形状の誤差、トロリーの「三本足」現象などです。最終的に、この方法で計算されたキャンバー値は正確かつ有限です。磁石吊り定規法の実施方法は、長さφの細い鋼線を使用し、鋼線の一端を磁石に固定し、もう一端を一定の重りに接続し、配置条件を調整可能な300mmの鋼定規に固定された細い鋼線の上に置きます。磁石をメインビームの下にあるプレートまたはIビーム軌道の下面にしっかりと安定して取り付けるには、特製の絶縁ロッドを使用してください。次に、主梁の両端と梁の中央にある 3 つの測定点を選択し、地上に設置した水平器を使用して磁石で吊り下げられたスケールの値を読み取り、主梁の中間スパンでのキャンバー値を計算します。式は以下に示すとおりです。 メインビームの中間スパン キャンバー値は、中間スパン高さから 2 分の 1 を引いた値に、ブラケット内の上限スパン高値と下端スパン高値を乗算した値に等しくなります。スチール定規は細いスチールワイヤーにプラス方向に固定されています。測定結果がプラスの場合は上向きのアーチを示し、マイナスの場合は下向きのたわみを示します。この方法は、さまざまなタイプのクレーンのメインビームの反りを検出するために使用できます。この方法は簡潔で便利で、結果は正確でエラーがなく、トラブルと労力の両方を節約できます。 2. 橋梁（ガントリークレーン）の主桁が変形した場合の対処方法とその軌跡とその結果の特性を示します。橋梁 (ガントリー) クレーンの主桁は、自身の重力と荷重の影響により、下向きに弾性的に曲げ変形し、その結果、耐荷重が主な機能であるトロリーに操作抵抗が加わります。上述の主梁の下向き曲げ変形を補償するという関連するニーズに基づいて、関連する設計プロセスでは、主梁を特定のキャンバー値を備えた梁構造表示にすることが要求されます。したがって、クレーンガーダの設計および製造関連プロセスにおいて、上記のキャンバー値は重要な問題となっています。これらの重要な点については、指定されたキャンバー値を確保する必要があります。制御設定値は大きすぎても小さすぎてもいけません。ただし、橋梁 (ガントリー) クレーンのメインビームは、製造および使用の全プロセス中にさまざまな程度の永久変形を受けます。製造プロセス中、メインビームの切断における不当なキャンバー許容値、温度の影響、溶接プロセスの誤差、およびその他の要因により、メインビームの溶接後にキャンバー、曲率、水平方向の側面の曲がり、およびウェブの垂直性（つまり、メインビームの歪み）がすべて要件を満たさない場合があります。それは修正する必要があります。橋形クレーンの 2 本の主梁が同じセクション内で異なる高さにある場合、それらも修正する必要があります。クレーンの使用段階では、メインビームの剛性不足、長時間の全荷重運転、またはクレーンの過酷な作業環境により、メインビームも永久変形します。国家規格第 85 号（巻上機械の安全規則）第 1 条、第 4 条、第 10 条の規定に基づき、アーチ値と反り値が一定値以下になった場合は修理・修正を行う必要があります。「一般橋形クレーンでは、トロリが径間中央にあり定格荷重下にあるとき、径間内の主桁の下限たわみ値が水平線よりも低く、たわみ値の 1/700 に達するものとする。」修理できない場合は廃棄する必要があります。」したがって、橋梁（ガントリー）クレーンの製造・使用においては、主桁の修正は必要不可欠であり、非常に重要な作業でもあります。修正にはどの方法を使用する必要がありますか?これは、クレーンのメインビーム変形の修正効果、修正コスト、メインビームの外観品質、および吊り上げ機構の安全な使用に直接影響します。したがって、合理的で正しい修正方法は非常に重要であり、無視してはなりません。現在、メインビーム変形を補正する既存の方法としては、「フレーム補正法」、「プレストレス法」、「繰り返し溶接法」、「切断法」、「局部パッド切断法」などがある。実際にどの方法を選択するかについては、具体的な状況に応じて判断やトレードオフを行う必要があり、やみくもに同じ方法や統一的なアプローチを採用すべきではありません。さまざまな方法の特性、適用範囲、特別な注意事項、およびその他の関連知識をしっかりと理解した後でのみ、具体的かつ合理的な要件に沿って、実行可能な解決策と修正手段を正確に選択し、理想的な状況により近い、比較的理想的な最終的な修正結果を得ることができます。 1. 炎の補正方法。原理は、金属構造を局所的に加熱して、金属構造の特定の部分を「塑性圧縮」させることです。冷却後、残留局所収縮応力を使用して変形を修正します。メインビームアーチ反り補正の加熱領域を図1に示します。キャンバーが不十分な場合は、加熱プレートの下側​​の三角形の領域と、カバープレートの下側​​の長方形の領域が加熱されます。加熱点のサイズ、数、位置は、変形の特定の状況に応じて決定する必要があります。以下の点に注意してください。 (A) 最適な加熱温度は700～800℃です。加熱温度は高すぎても低すぎてもいけません。その理由は、この温度まで加熱すると、低炭素鋼の降伏限界がゼロになる傾向があり、金属が「高温の炭素鋼」の状態になり、修正効果が最適になるためです。 (B) 同じ場所で繰り返し加熱することはできません。繰り返し加熱を行うと効果が得られないだけでなく、金属組織を損傷する原因となります。 (C) 加熱ポイントはパーティションに配置する必要があります。これにより、ウェブの波打ちを低減することができる。 (D) 加熱点は危険箇所から遠ざけてください。加熱修正後は焼成点の応力も大きくなり変形しやすくなります。補正後はメインビームを強化する必要があるためである。メインビームの応力は非常に高いです。金属素材は長年使用すると徐々に疲労し、剛性が不足します。補強をしないと矯正効果が維持できないばかりか、変形がさらに深刻になってしまいます。したがって、修正後は補強する必要があります。一般的な補強方法は、主梁のスパン内で下部カバーの両側に溝形鋼を使用し、ウェブに下部カバーの層を追加して主梁の断面を大きくすることです。このような利点があります。まず、矯正効果が比較的良好で、特にかなりの硬さの曲げに対して効果が高くなります。第二に、施工プロセスが比較的簡単であるため、火炎修正工法は幅広い分野で使用できます。しかしながら、この補正方法には以下のような欠点がある。火炎補正の際、「圧縮成形」効果を得るには、メインビームの補正位置をジャッキアップして焼成領域に圧縮応力を負担させないと効果がありません。これにより、建設の難易度が高まります。たとえ火炎加熱が隔壁であったとしても、ウェブとカバープレートに大きな波打ちを引き起こす可能性があります。火炎修正後にメインビームを補強する必要があります。そうしないと、より深刻な変形が発生します。上記を考慮し、通常の状況では、ハードベンドの部分的な修正を除いて、フレーム修正方法の使用はサポートされていません。ただし、I ビームやチャンネル鋼などの大きな鋼材の場合、矯正および変形防止操作を実行する場合は、火炎修正方法が最も理想的です。大規模な印刷機や広すぎる敷地は必要ありません。鋼の曲げの程度に応じて、いくつかの焼成ポイントが適切に選択されます。ファサードは三角形に焼き付けられ、平面は長方形に焼き付けられます。変形の度合いに応じて焼き点の大きさと数を決めるので、すぐに調整でき、省力化、迅速化が図れます。 2. プレストレス法。主梁の下向きのたわみを修正する原理は、主梁の下カバーの両端にある固定サポートを使用して、複数の鋼棒またはワイヤ ロープにプレストレスを与えることです。次に、メインビームには曲げモーメントがかかります。この曲げモーメントの作用により、主梁の上半分には引張応力がかかり、下半分には圧縮応力がかかります。この曲げモーメントの作用により、メインビームは強制的に上向きのアーチを再開します。設置構造を図2に示します。主梁に荷重がかかるときの使用圧力は、プレストレスト鋼棒とは正反対になります。このようにして、プレストレスト鋼棒は使用圧縮応力の一部を相殺することができ、それによってメインビームの耐荷重が向上します。プレストレス法は主梁のたわみ不足を修正するのに有効な方法です。これには次の利点があります。まず、補正後の上部キャンバー値は正確で比較的安定しており、使用中の変化に応じていつでも調整できます。第二に、修正後、メインビームの強度と剛性を向上させることができます。第三に、修正構築プロセスがシンプルで実装が容易で、サイクルタイムが短いことです。コストが低いです。しかし、次のような欠点もあります。まず、橋梁 (ガントリー) クレーンの箱形の主梁の下向きのたわみを修正するのにのみ適しています。第二に、この方法はメインビームの水平方向の曲がりや局所的な変形、ガントリークレーンのカンチレバーの曲率を修正するのには適用できません。第三に、修正後の外観が十分に美しくありません。すなわち、クレーンが長年使用されている場合、メインビームが弱く耐荷重性が低い場合、長時間フル荷重で運転されている場合、または作業環境が厳しい場合には、プレストレス工法が最適である。また、反復溶接法もあり、その原理は、高電流で繰り返し溶接することによって主溶接シームを使用し、その結果生じる溶接変形を使用して元の変形を修正し、変形を修正するという目的を達成することです。メインビームのキャンバーを大きくする必要がある場合は、メインビームの下部カバープレートとウェブ上の 2 つの隅肉溶接で繰り返し溶接が実行されます。溶接部の冷却と収縮により発生する応力により、水平方向の側面の曲がりが増加します。水平方向の側面の曲がりを軽減する必要がある場合は、凸状ウェブと上部および下部のカバー プレート上の 2 つの隅肉溶接で溶接作業を繰り返します。これにより、横方向の曲がりを軽減することができる。溶接時の電流と繰り返し溶接の長さは、いずれも補正の度合いに応じて決定する必要があり、超えないようにするか逆補正を行う必要があります。長年の実践の結果、この修正方法が最良であり、正確かつ効果的であり、全体の変形が非常に滑らかで、外観上の欠陥の問題がないことが証明されました。この補正技術は、アーチ反り値レベルでの補正が必要な状況を解決するのに適しており、特に横方向の曲がりの補正のために設計されています。これには、橋クレーンの同じセクションにある 2 本の主梁間の大きな高さの差の修正も含まれます。実用的な性能特性、経済性、操作性などの利点だけでなく、品質と速度の面でも優れたパフォーマンスを発揮するという利点もあります。ただし、主梁の一部に強い曲がりがあり、主梁の剛性が不足し、長期使用により変形が大きい場合は、この限りではありません。 4. 切断法は、初期の主梁の製造時に使用された、溶接の収縮応力を利用して上部アーチを形成する原理を指し、溶接変形を利用して主梁の反りを改善することができます。しかし、必要な溶接変形を生じさせるためには、一般に大きな溶接電流が必要となり、上カバーの溶け落ちや引け穴などの溶接欠陥が発生する場合があります。さらに、溶接熱変形を使用して変形の量と方向を制御することは困難であり、場合によっては、メインビームの他の技術パラメータの変形を容易に超える可能性があります。主梁の自重がアーチに及ぼす影響を利用して、主梁上部覆い板を切断することができる。切断後は、切断部分の主梁部の曲げ弾性率が低下し、主梁の曲げ抵抗が弱くなる。メインビームの自重の作用により、機械的変形が発生し、スパン中央上向き値が減少し、カンチレバー端上向き値が増加します。この解決策を採用すると、全体の補正プロセスと変形量を制御することが比較的容易になります。ただし、ウェブの方向に垂直な軸に沿った切断部の周りの主ウェブと補助ウェブの回転と変形により、ウェブが許容範囲外になる可能性があることに注意する必要があります。実際の実験により、この方法は実行可能であり、操作が簡単で、制御も簡単であることが証明されています。メインビームが永久変形を受ける場合、通常は元の技術データを維持することができ、経年劣化による内部応力や熱変形が解放された後も技術パラメータに大きな変化を引き起こすことはありません。切断法は、メインビームのキャンバーが許容範囲を超えて持続する場合に、新しいメインビームを修正するのに比較的優れた方法です。この方法は、カンチレバーが高すぎる（スパンが規格を満たしている）、スパンが高すぎる（カンチレバーが規格を満たしている）、または上部アーチの上向きに関連するその他の問題を解決するためにも使用できます。メインビームの吊り下げ支持中に異なる支持位置が選択されている限り、異なる切断部品を選択することで、あらかじめ設定された目的を達成できます。なお、修正量が比較的大きい場合には、ウェブの不要な変形を避けるために、様々な工夫が必要となる。上記の 4 つの実際的な方法に加えて、局所加熱などの他の方法については、ここでは詳しく説明しません。次に、どのソリューションを採用するかを決定するか、複数のソリューションを組み合わせて、最短期間かつ最低コストで最高の結果を達成します。

11月22日、最後のボルトが適切な位置に締められたことで、南通港穀物・石油バース荷役設備プロジェクトの3台のガントリークレーンが無事に吊り上げを完了し、南通港バース5#6#に「3人の将軍」が加わった。そのうち、3台のガントリークレーンは定格積載量40トン、作業範囲43メートルで、穀物、石油鉱石などのバルク貨物の積み下ろしニーズに対応し、南通港の物流サービス能力をさらに向上させることができる。これは南通市党委員会と市政府の港湾建設部門の重要プロジェクトであるが、プロジェクトが稼働すれば、間違いなく第3バースと第4バースによる補完的な支援が提供され、長江沿い地域の穀物と石油の輸送能力が向上するだろう。また、長江沿いの穀物と石油の輸送拠点港としての南通港の地位をさらに向上させ、さらなるレベルに高めることを促進し、「川の最適化、海の拡張、川と海の接続」のあらゆる面で南通港を効果的に支援するだけでも十分である。これは非常に重要であり、その重要性は常識的な認識の範囲を超えています。

今回のガントリークレーンは出荷時に上部と下部の2つの大きな部品があり、浮きクレーンで陸上に吊り上げてから組み立てるという。ガントリークレーンが適切な品質で工場から出荷され、着陸プロセスが安全かつスムーズに完了することを保証するために、プロジェクト部門は3台のガントリークレーンの生産プロセス中に、特別に専任担当者を重機工場に派遣し、現場監督を実施しました。吊り上げ作業中、作業海域の海域は大きな潮位変化、速い流速、高風速という特性を考慮し、建設チームは事前に水文・気象情報に注意を払い、十分な予防措置を講じ、浮体式クレーンロックの総合検査を実施しました。吊り上げ開始前に、浮体クレーンの動きを限られた範囲内で制御するため、浮体クレーンの固定措置を実施しました。浮遊クレーンは地上の指揮と緊密に連携し、吊り上げ装置を微調整しました。巻き上げプロセス全体は秩序ある状況を示しました。最終的に、3 ドア クレーンの最終組み立てプロジェクトを安全かつ効率的に完了するのに 2 日かかりました。

南通港の穀物・石油バース荷役設備プロジェクトは特定の部隊によって建設されていることが判明し、その建設部隊はCCCC第一港工程有限公司である。このプロジェクトは長江の城通河区間の横港砂地の南端に位置している。長江の主要な水路の近くにあります。同プロジェクトでは、10万トン汎用バース1基、3万トン汎用バース1基、5千トン汎用バース7基の合計を持つ「F」型ターミナルの建設を計画している。設計上の年間処理能力は 1,183 万トンです。穀物や石油製品の積み下ろしのニーズに応えるため、積載量1,000トン/時間の橋梁型埋設スクレーパー連続シップアンローダ2台、積載量1,000トン/時間の連続バルク穀物シップローダ2台、40トン43メートルガントリークレーン3台を備えています。

2026年を迎え、板金シャーシ業界では受注基準がますます高くなる傾向にあります。通信、医療、セキュリティ、電力、鉄道輸送などの下流顧客は、「曲げて溶接できる」だけの工場では対応できないシャーシの精度、表面処理、納期サイクルなどの要件を抱えています。私は、大量の注文を受けたにもかかわらず、最終的にシャーシのサプライチェーンで挫折に遭遇した多くの顧客を見てきました。納期が遅れたか、商品の品質が不安定でした。工場はどうやって選ぶの？過去2年間の工場経営で培った実践経験をもとに、実践的な言葉をお伝えします。

1. 設備を見てください: レーザー機械や CNC がない工場の場合は、PASS だけで済みます

一部の工場が「手磨きのマスター」の数を自慢していると主張するのに耳を貸さないでください。 2026 年には、高精度 CNC 装置は厳しい敷居となります。工場にレーザー切断機、CNC マシニング センター、さらには CNC パンチ マシンさえない場合、納入されるシャーシの寸法公差や穴の位置精度がどのようなものになるかは基本的に想像できます。

実際的な提案としては、工場を視察するときは、ショールームに行くだけでなく、直接工場に行って機器の銘板を確認することです。注目すべき重要なポイントが 2 つあります。まず、検査対象の工場にレーザー加工機、CNC マシニング センター、CNC パンチ、CNC 曲げ機、CNC フライス盤などの主要設備が備えられているかどうかによって異なります。第二に、検査対象工場におけるそのような設備の稼働率に依存します。例えば、視察先の工場にはレーザー加工機やCNCマシニングセンターが完備されており、CNCパンチングマシンやベンディングマシンも標準装備されています。同時に、このような作業場条件下で、大量のアルミニウムプロファイルシャーシ、板金プロセスで製造される部品、および機械加工部品の量産をサポートできます。検査工場の設備が適切な構成と完成度に達した場合に限り、一時的な外注によりご希望の製品の最終納期が遅れることはありません。

2. 規格外の能力に注目：構造を変更し、カスタマイズできる人が本当のパートナーです

実際に量産したことのない図面を持ち込まれるお客様も多くいらっしゃいます。たとえば、PCB プラグイン ボックスと EMC/ESD 保護シャーシの統合に関しては、構造が少し変更されると、処理技術が変わります。このとき、工場が図面通りの加工しかできず、最適化の提案ができない場合、組立工程に支障をきたす可能性が高くなります。

実際的な提案は、2 つの質問を直接尋ねることです。 1つは、国内外の著名な機関と協力して製品を開発しているかどうかです。第二に、表面処理にはいくつかのオプションがあります。 「伸線、酸化、焼成、溶射まですべて対応」など、明確に答えられる企業は成熟したサプライチェーンを持っていると考えられます。 New Innovation Hardware と同様に、非標準のカスタマイズをサポートするだけでなく、独自に開発された産業用シャーシと防塵シャーシも備えているため、複雑な統合要件に対処する際の試行錯誤のコストを大幅に節約できます。

3. テストシステムを見てください: ブランドの評判を「ほとんど」傷つけないようにしてください

これはまさに見落とされやすいものです。一部の工場から提示される見積もりは非常に低いです。しかし、「高精度の検査装置はありますか？出荷前にどのような検査が必要ですか？」と尋ねると、相手が曖昧になってしまいます。シャーシの製造は、見た目だけを重視するものではありません。サイズのズレや表面の傷、ネジ穴の位置のズレなどがあると組立現場で大変なことになります。特に電力や鉄道輸送などの業界では、製品の一貫性に対する要求が非常に高く、軽微な欠陥がプロジェクト全体の承認に影響を与えるほどです。

実際には、契約書の条項に「複数回の品質検査」を書き込むという案もある。工場が完全な品質管理システムを備えているか、全数検査を実施できるか、抜き取り検査を実施して検査報告書を発行できるかどうかを確認します。 New Innovation Hardware は、すべての製品が複数の品質検査を受け、出荷プロセスを厳密に管理することを常に主張してきました。これは「品質による発展」の論理に沿ったものです。あなたが選ぶのは単なる加工工場ではなく、余分なトラブルを引き起こさない高品質の柱です。

視点は次のとおりです。板金シャーシ工場を選択することは、実際には、問題を事前に考慮できる技術パートナーを選択することと同じです。単価だけを重視する時代は終わった。機器の精度、カスタマイズ機能、品質保証システムを完全に統合および統合することによってのみ、貴社の製品は市場でより大きな優位性を得ることができます。これら 3 つの提案が混乱を軽減するのに役立つことを願っています。

手作りの金物のマッチング、香炉の構成部品の形状の精度、構造の安定性、環境への適応能力など、これらの側面は製品の質感に直接影響を与え、使用期間や市場で得られる評判に関係します。海外の調達基準が厳格化・完璧化するにつれ、従来の加工技術の不備が徐々に露呈しています。精密スピニングとスタンピングを組み合わせるプロセスは、ハイエンド香炉部品製造の主要な最適化と開発方向になりつつあり、お香業界の品質向上と輸出標準化プロセスを促進する役割を果たしています。

裸火や高温多湿の塩水噴霧による高温に長期間さらされる香炉付属品には、材料の安定性、構造の完全性、表面保護機能に対する高い要件が求められます。従来の加工では、主にセグメント化されたスプライシングと溶接成形方法が採用されています。装置の精度や手作業の影響を受けるため、大きな部品の成形が難しく、全体の均一性が弱い。高温で長期間使用すると応力変形や局部酸化が起こりやすく、大規模かつ高規格の外国貿易注文のニーズに適応することが困難になります。

輸出用ハードウェア製造における長年の経験を活かし、当社は、お香アクセサリーの分野に重点を置き、設備をアップグレードし、材料を最適化し、プロセスを標準化しています。当社は、精密スピニングとプレスの統合プロセスシステムをさらに改善し、同時に従来のプロセスアプリケーションの欠点を改善して、ハイエンドのカスタマイズと海外市場の品質要件に適応します。そうですか？

付属品の構造的完全性を向上させるための大型精密機器の成形

ハイエンド製造の重要な基盤は、大型の特殊な形状の香炉付属品を一体成形できることです。サイズが大きく複雑な曲面を持つ香部品の場合、従来の加工装置では成形範囲が限られてしまいます。このため、セグメント化された溶接および接合プロセスが頻繁に使用され、コンポーネントの接合部の構造的安定性が弱く、点状になっています。

同社は大型トン数の専門スピニング設備と大型トン数の専門プレス設備を備えており、ステンレス鋼厚板材料の全体的な成形を実現でき、銅合金厚板材料の全体的な成形を実現でき、大型炉頂付属品の生産ニーズを満たし、大型炉本体付属品の生産ニーズを満たします。統合されたスピン成形プロセスでは部分的な溶接は行われません。コンポーネントの金属繊維構造は凝集性があり、均一です。全体的な構造はより安定しています。表面の円弧は滑らかで規則的です。長期間の高温使用後のスプライス構造の変形という隠れた危険を効果的に回避できます。長期間の高温使用後の接続構造の腐食の隠れた危険を効果的に回避できます。大型香工芸品の製造基準を満たしています。

高温および複雑な作業条件に適応するための材料とプロセスの共同最適化

線香小物の耐久性は、素材選びと後加工の総合的なマッチングで決まります。単純な表面技術を備えた通常のボードは、継続的な高温や高温と低温が交互に繰り返される環境にさらされると、酸化変色や表面の老化などの問題が発生しやすくなります。

真鍮、銅、ステンレス鋼などの一般的なお香素材の特性に基づいて、工場では適応性のある表面酸化防止処理プロセスを最適化し、ワークピースの表面保護の安定性を向上させています。同時に、スピニング加工パラメータが合理的な回転速度と送りリズムに一致するように標準化され、それによって材料の内部残留応力が解放され、高温と低温が交互に繰り返される環境におけるアクセサリの構造疲労耐性が向上します。供給源からのバッチ材料の安定性と均一性を確保するために、入ってくるすべての原材料は材料試験と検証を受ける必要があります。

デジタルカスタマイズ生産により、サプライチェーンにおける試行錯誤のコストが削減されます。

高級お香のカスタマイズでは、特殊な曲面や深絞り、凹凸構造を備えたアクセサリーなど、要望は多岐にわたります。これらのアクセサリには、プロセスの精度と再現の一貫性に関して非常に厳しい要件があります。従来の生産モデルは手作業の経験に依存しています。その結果、実装時の図面のズレが大きくなり、サンプル製作サイクルも非常に長くなり、コミュニケーションや試行錯誤のコストが増大しやすくなります。

工場は、受け取った図面やサンプルのカスタマイズのニーズを満たすために標準化されたカスタマイズされた生産システムを構築し、プロセスの実現可能性評価を迅速に完了します。 3次元シミュレーション技術を使用して、加工軌跡をプレビューし、材料のスプリングバック偏差を正確に校正し、特殊形状構造の成形精度を確保し、複雑な曲面の成形精度を保証します。金型のデバッグからサンプル試作、サンプル試作から量産までの全プロセスを標準化し、良品バッチの性能を安定させ、新製品開発のイタレーションサイクルを短縮します。ブランドの小ロットカスタマイズから大量生産まで多様化するブランドニーズに対応します。

プロセス導入の効果は、外国貿易の標準化ニーズを満たします。

香炉付属品はスピニングとプレスの一体成形で成形されます。同仕様のアクセサリーの使用条件を実測したところ、従来の溶接加工品よりも構造の均一性が良く、寸法安定性も従来の溶接加工品より良好でした。一体的に形成されたコンポーネントには接合ギャップがなく、高温環境における変形振幅が小さくなります。表面層はより安定した耐酸化性と耐食性を備えており、長期使用後の外観の完全性がより優れています。

プロセス性能が安定しており、中東や東南アジアなどの高温多湿地域の輸出調達基準にも適応します。製品の耐久性、外観の一貫性、バッチの安定性など、国境を越えた電子商取引の中核となる要件を満たすことができます。また、製品の耐久性、外観の一貫性、バッチの安定性など、外国貿易会社の中核的な要件を満たすこともできます。また、製品の耐久性、外観の一貫性、バッチの安定性など、文化的および創造的なハイエンド ブランドの中核要件を満たすこともできます。

業界の適応と発展の傾向

精密なスピニングとスタンピングの複合プロセスは、製品の品質に注意を払い、長期安定供給を必要とするお香製造会社や貿易会社に適しています。ハイエンドの文化的および創造的なカスタマイズ、宗教工芸品の輸出、その他の洗練されたシナリオに適しています。基本的な装飾、低コストの流通を重視し、一般的なアクセサリーの需要がある場所では、この高精度プロセスの適応性は比較的限られています。

現在、ハードウェアを支える産業は改良と標準化の発展段階に達しています。お香製品の重要な競争力は、外観デザインから職人技の細部と耐久性のある品質へとゆっくりと切り替わることです。設備のアップグレード、材料の改良、プロセスの正規化を活用することで、スピンスタンピングプロセスは従来の製造の欠点を効果的に補い、お香ハードウェアアクセサリのハイエンドおよび国際的な開発に確実なプロセスサポートを提供し、業界の製造基準の継続的なアップグレードを促進します。

整形外科に通院したことのある友人ならチタン合金という言葉を聞いたことがあるかもしれません。自分自身がそれを使用したことがなくても、家族の年長者は骨折の固定や関節置換術を受けています。おそらく彼らはこの金属と接触したのでしょう。

正直、この金属界にはチタン合金よりも強いものもあれば、それよりも軽いものも存在します。しかし、何十年も人間の骨にしっかりと埋め込むことができるのはチタン合金だけであり、実際には体自身の免疫システムが問題になることはありません。こう言うと、なかなか魔法のような話だと思いませんか。

私たちの体は異物に対して非常に警戒しています。不適切な食べ物を食べると、私たちは腹を立てます。異物の臓器に置き換えると、たちまち拒絶反応が起こります。しかし、なぜチタン合金はこれほど耐性があり、私たち自身の骨と一緒に成長することができるのでしょうか?

この問題を明確にするには、まずチタン合金自体の特性から始める必要があります。実はチタンは珍しい元素ではありません。その含有量は地殻の中で10番目にランクされています。一般的な銅や亜鉛よりも豊富に含まれています。ただし、精製するのが面倒なので、初期の頃は高価なアイテムでした。その後、技術が改良され、チタン合金は徐々に院の手術室に導入されました。

チタン合金自体の機械的特性は人骨の機械的特性に非常に近いです。人間の骨の弾性率はおよそ 10 ～ 30 GPa の範囲にあります。一般的に使用される医療用チタン合金の弾性率は 30 から一定の値の間です。他の医療用金属と比較すると、この値は既に人骨の弾性率に最も近くなります。

この近さはどれほど重要ですか?弾性率に差がありすぎると、埋入時に金属に応力が集中し、骨に十分な応力刺激が与えられなくなります。時間の経過とともに、インプラントは徐々に緩んだり収縮したりして、最終的にはインプラントが緩んでしまいます。このチタン合金の特性が大きな問題を根本から解決することに成功しました。

しかし、写真製版特性を一致させるだけでは十分ではありません。多くの人が知らないのは、人間の免疫システムによって引き起こされる攻撃のほとんどは、金属自体に直接向けられるのではなく、金属表面に付着したものに対して向けられるか、金属から溶解するイオンに対して向けられる可能性があるということです。

チタン合金には能力があります。この能力は、空気中や体液中に置くと、その表面に数ナノメートルから数十ナノメートルの厚さの二酸化チタン不動態膜の層が成長するというものです。この膜は非常に緻密であり、その化学的性質は非常に安定しています。通常の酸やアルカリには腐食されず、体液中の各種イオンとも反応しにくいです。このように、チタン合金は金属イオンを自由に析出させることはありません。当然、免疫システムは作動しません。

現在の医療用チタン合金は、国際標準化機構が定めた医療材料規格を参考に、数十年に渡り臨床的に生体適合性が検証されており、極めて安全性が認められているインプラント材料の一つです。

なぜ骨と一緒に成長できるのでしょうか？ 1950 年代にはすでに英国の学者が、チタン インプラントを体内に設置すると、骨組織と直接結合できることを発見していました。この結合は後にオッセオインテグレーションと呼ばれるようになりました。

このプロセスはそれほど神秘的なものではありません。二酸化チタン不動態膜の表面には多くのヒドロキシル基が含まれており、これらの基は人間の骨組織のヒドロキシアパタイトと化学結合を構築できます。あたかもチタン合金の表面自体が骨の成長のためのはしごを構築できるかのようです。

このはしごをたどって、骨内の骨芽細胞がチタン合金の表面に直接付着し、ゆっくりと骨基質を分泌し、最終的には新しい骨組織を形成して、チタン合金を元の骨に隙間なくしっかりと結合します。

他の多くの金属で置き換えた場合、たとえ腐食に耐えることができたとしても、その表面は骨芽細胞の付着と成長をそれほど規則的に促進することができません。そうしないと、最終的には繊維組織の層が成長してチタン合金を包み込むか、徐々に緩んで剥がれ落ち、チタン合金を保持できなくなります。

ここで、チタン合金にはまったく欠点がないのかと疑問に思う人もいるかもしれません。純チタンでは強度が足りません。重量を支える継手や骨折固定用の鋼板にするには、強度や弾性率を調整するためにアルミニウム、バナジウム、モリブデンなどの元素を添加して合金にする必要があります。

現在、臨床で最も頻繁に使用されているのは、特別に改良された医療用チタン合金である Ti-6Al-4V ELI です。不純物の含有量を極めて低いレベルまで低減する加工が施されており、通常のチタン合金よりも生体適合性が優れています。

近年では、アルミニウム・バナジウムを含まない新しいチタン合金の研究開発も行われています。これは、長期にわたるインプラントで発生する可能性のある微量元素の蓄積のリスクを回避するためです。しかし、主流のアプローチは依然として改良された伝統的なチタン合金を使用することです。そこには数十年前の臨床データが保管されており、安全性は問題ありません。

チタン合金は「静か」すぎる。周囲の組織と自由に反応したり、身体を敏感にする物質を放出したりすることはありません。私たちの免疫システムはチタン合金を拒否しません。これが本質です。パッシベーション皮膜は、ボディと「平和に共存」するためのコーティングを施すようなものです。

骨の近くに独自の機械的特性を追加すると、骨が成長して結合することもあります。これは、身体が内側から外側に与える要件を満たすことと同じです。免疫システムは自然にそれを自分の体の一部として認識し、攻撃を開始しようとはしません。

現在、チタン合金は、骨折板、人工関節、歯科用インプラント、心臓ステント、補綴物、さらには一部の整形外科用インプラントの接続部品の製造に使用されています。

1960年代に初めてチタン合金製の人工関節が人体に埋め込まれてから60年以上が経過しました。今日、数え切れないほどの人々の生活がチタン合金によって改善されています。関節置換術を受けた多くの高齢者は、今でも散歩したり食料品を買ったりすることができます。これは実際、材料科学と生物学の組み合わせの結果です。

あまり素晴らしく想像する必要はありません。それはたまたま人体の特性を理解し、骨と調和して生きる方法を見つけただけです。このようにして、金属分野で骨のある兄弟になれる唯一の「社会的蝶」となりました。

精密技術とロボットに賭けて新たな成長を目指す

エプソンが策定する第1期中期経営計画、つまり2026～2028年度計画では、オフィス・ホームプリンティング事業の売上高を6,850億円から7,000億円に引き上げる必要があるとしている。産業・ロボット事業の売上高は2,930億円から3,300億円に増加する。精密技術イノベーション事業の売上高は従来の1,670億円から2,100億円に増加する。ビジュアル＆ライフスタイル事業の売上高目標は2,430億円から2,600億円に引き上げる。年平均成長率の観点から見ると、これら主要4事業の価値はそれぞれ1%、4%、8%、2%となります。このことからも、インクジェット技術ソリューション、電子部品、アトミックスなどをカバーする精密技術イノベーション事業が「成長エンジン」として期待されていることは容易に理解できます。産業やロボットは将来の利益成長に向けた戦略分野でもあり、注力しています。

執行役員インクジェットソリューション事業本部長の福田敏也氏は、ソリューションとしてのインクジェットが実際に実装可能であり、コンテンツ開発の進捗状況や今後の展開の方向性を示す手段として機能すると説明した。このインクジェット技術は、初期段階では主に広告印刷、衣料品、文化・クリエイティブ周辺などの分野で活用されてきました。製造業がデジタル化と柔軟性の方向に向かって発展し続けるにつれて、インクジェット技術はその後の段階でラベル貼り、パッケージング、デジタル印刷、装飾印刷、その他のシナリオに拡張され始めます。

福田純さんもそう断言していましたが、インクジェット印刷の価値とは何でしょうか？それは、必要なあらゆる媒体に対して、適切な量の正確な液体材料の出力を提供できることです。

記者は、従来の印刷の長いサイクルと長いチェーンとは異なり、インクジェット印刷はデジタル信号によって駆動され、多品種、小ロット、短納期の柔軟な生産要件に適応しており、これがまさに現在の製造業の主要な進化トレンドであることを学びました。エプソンは、インクジェット技術を半導体、電子製造、光学、エネルギー、バイオエンジニアリングなどの分野にさらに応用していきたいと考えています。例えば、ペロブスカイト太陽電池の製造ではインクジェット技術が実用化され始めている。

福田淳氏も、インクジェット技術の普及をどのように促進するかという質問に対し、本来の生産プロセスをインクジェット技術に置き換えるには、プリントヘッドの性能を継続的に向上させる必要がある一方で、使用方法を簡素化し、使用の敷居を下げ、顧客が自社の生産プロセスに適用しやすくする必要があると主張した。

協力モデルについて言えば、福田淳也氏は、エプソンが単独ですべてを行うわけではないと述べた。その代わりに、装置会社、インク会社、アプリケーション開発者、エンドカスタマーと協力して開発していきたいと考えています。私たちは製品とビジネスをオープンにし、すべてのパートナーと協力して全体の規模を拡大し、「ケーキ」を大きくする必要があります。

商業および産業用印刷事業にさらに重点を置いています。取締役最高マーケティング責任者兼商業・産業印刷ソリューション部門最高執行責任者の深石章裕氏も記者団のインタビューで、エプソンは今後ハードウェアを供給するだけでなく、プリントヘッド、インク、画像処理、ソフトウェアを連携させてドキュメント作成から加工まで一貫して活用していく考えを示した。同氏の視点では、「ハードウェアはその一部にすぎません。顧客がさらに必要としているのは、ワークフロー全体を改革して自社の価値とスピードを高めることです。」

大判印刷分野で中国企業との競争に直面しているかとの質問に対し、深石昭博氏は、中国企業は競争相手ではなく、むしろ重要な戦略的パートナーだと考えていると答えた。同氏はさらに、この協力はエプソンの中国の印刷機器会社へのプリントヘッドやその他の技術製品の供給をカバーする一方、従来のアナログ印刷からデジタル印刷への変革を促進するものであると説明した。一方で、エプソンが中国のサプライチェーン企業との協力を継続的に増やしていることもカバーしている。エプソンは部品調達だけでなく、設計から生産、さらにはODM（オリジナルデザインメーカー）の形で中国企業と協力する可能性も模索している。

今後10年間の重要な成長産業とロボット事業の成長方向について、エプソンのロボット事業の責任者である吉野泰出氏は、最初の3年度のロボット事業の主な課題は依然として産業用ロボットのシェア拡大であると紹介した。第2段階では、ロボットは物流用途へのさらなる拡大が期待されています。第3ステージでは、ロボットはサービスなどの一連の応用分野へのさらなる拡大が期待されます。

吉野泰出氏は、取締役として経営戦略本部長を務めるとともに、アドバンストロボットソリューション事業部の執行役員を兼務し、ビジュアルプロダクツ事業部の執行役員も兼任しています（屈忠方／写真）。

記者とのインタビューで、吉野泰出氏は、ロボットをより実践的なシナリオに適用するには、AIの認識や意思決定だけでなく、センシングや制御能力などの側面も鍵となると主張した。エプソンによると、売上高で測定したスカラロボットは、2025 年度の世界市場シェアで第 1 位を占めました。エプソンの世界的なロボット事業で得られる収益の54%は中国市場の貢献によるものです。エプソンが中国の顧客のニーズを考慮してLA-Aシリーズのロボットを特別にカスタマイズしたことを言及することが特に重要です。

エプソンは、先端ロボットの分野を含むビジネスおよび産業印刷に焦点を当てたインクジェットソリューションに関して、「節約、小型、高精度」技術の実装を設計し、これをより広範な、分野を超えた産業用途および商業的利益に変換するための基盤として使用してきました。長い歴史を持つこのテクノロジー企業にとって、将来の変革が成功するかどうかは、収益、利益、投資利益率、新たな事業規模の観点から、複数の試練に耐える必要があります。記者も引き続き注目していきます。

中国東部に子会社がある。コンフォーマルコーティングと接着剤を専門とするサプライヤーです。設立以来、当社は顧客に高付加価値のコンフォーマルおよび接着ソリューションを提供することに尽力してきました。 Xinwei は深センに本社を置き、工場面積は約 20,000 平方メートル、オフィス面積は 3,000 平方メートル以上です。中国の多くの大都市および中規模都市にオフィスを構えています。中国における多くの国際ブランドの戦略的パートナーとして、高セキュリティ、低コストの製品サプライチェーンを形成しています。 SINWE には経験豊富なセールス エンジニアと技術者のグループがいます。高品質な製品を提供するだけでなく、製品の選択、アプリケーション、技術サポートなどの総合的なサービスも提供します。彼らは、長期にわたるプロジェクト実施サービスとしてあらゆる界から高く評価され、認められています。 SINWE 製品は、LED、エレクトロニクス、電化製品、通信、自動車、機械、航空宇宙、防衛産業などの分野で広く使用されています。顧客ネットワークは国内外に広がり、国内外約1,000社の企業の長期指定サプライヤーとなっています。 Xinwei Companyは常に導入と吸収、および独立した開発のバランスのとれた技術パスを堅持し、常にコア製品の開発能力を管理してきました。また、国内外の研究や専門家との緊密な連携と協力を長年にわたって維持してきました。科学研究ハードウェア設備に関しては、新威は大規模かつ先端技術の研究開発センターを有しており、アッセイ、分析、検出、試験、合成、性能試験などのための完全な開発および実験設備を備えています。新威の品質管理センターには、シリーズ製品の化学的、物理的、環境的試験およびその他の特性を試験するために特別に使用される品質検査装置が数十台あります。その品質検査方法は近代化とデジタル化に達しています。 Xinweiを選択すると、高品質の製品を入手できます。 Xinwei companyは「専門性、誠実さ、革新性、効率性」を事業目標として掲げ、集団化と国際化に向けて発展し、お客様に高品質の製品と完全なソリューションを提供します。 Xinwei の使命は、顧客に高付加価値のソリューションを提供する高付加価値のサプライヤーになることです。貴社に選ばれた後、Xinwei はパートナーとして、豊富な知識と経験を備えたあらゆる能力とリソースを活用します。製品の開発中および生産プロセス中、私たちはお客様と協力して作業します。 「製品選定から製造工程、試作試験段階、プロセス最適化プロセス」まで、あらゆる側面をカバーする包括的なソリューションを提供し、製品の品質向上、生産効率の向上、生産コストの削減、市場範囲の拡大に全力で貢献します。