二次溶接時のセラミックパッドの使用方法は次のとおりです。

突合せ溶接、縦溶接、横溶接、平隅肉溶接の開先形状は以下のとおりです。

溶接仕様

炭酸ガス片面溶接、両面成形加工の溶接仕様にはある程度の自由度があり、溶接者のスキルや習熟度に左右されます。溶接仕様を選択する際は、溶接が良好に行われるように、溶接電流と電圧のマッチングに注意する必要があります。

この文を次のように書き換えます。生産効率を向上させるために、より大きな電流溶接仕様を使用できる熟練した溶接者は注意を払う必要があります。最大溶接電流は230A（溶接ワイヤ径Φ1.2）を超えてはなりません。表 4 および表 5 にリストされている溶接パラメータは参考として利用できます。

操作の必需品

溶接法の一種であるCO2片面溶接は非常に技術的なものです。機器の性能、気候条件、建設現場の宇宙環境、ネットワークの電圧、関連する要員の質など、溶接の両側の形成に影響を与える要因は数多くありますが、より基本的かつ決定的な役割、最も重要で最も重要な部分、そして最も顕著なものは要員の質です。

溶接工の質は認知面、つまり理論レベル、スキル、習熟度に反映され、作業姿勢など多くの側面が含まれます。したがって、適切な溶接仕様パラメータを使用したとしても、満足のいく溶接品質を得るためには、正確な操作方法と技術の要点を習得する必要があります。

円弧点の位置

片面溶接の場合、図3に示すようにアークの位置が非常に重要です。CO2片面溶接ではアークの電流密度が比較的大きいため、溶融池先端の母材に半円形の穴が形成されます。アークが進むにつれて、溶融金属は半円形の穴を満たし続けます。

動作中、アーク燃焼点は溶融池の中心になければなりません。図 3 の点 B の位置のように、アークの燃焼点が前方にありすぎると、溶鉄が早期に前方に流れて溶解幅が減少し、ひどい場合には底部の 2 つのエッジが溶融しません。

図 3 の点 A のように、アーク発生点が後方にありすぎると、溶融鉄はゆっくりと前方に流れ、溶融幅が増大し、溶接部のたるみが大きくなりすぎます。また、溶接部の前面の中央が高く、両側が低く見えるようにすることも簡単にできます。これにより、上層で溶接するときに両側にスラグの混入が発生します。

プライマー溶接の正常な形成は、図 4 に示すように、溶接部の裏側が適切な状態にあり、溶接部の表側が中央で低くなり、両側が円弧状に移行することです。

溶接ワイヤの角度

片面平坦溶接の場合、図5に示すように、左溶接方法または右溶接方法を使用できます。

右溶接工法は他の工法に比べて溶着金属の厚みが薄く、裏面成形の外観がより美しくなります。しかし、溶接時に発生する強い光は作業者の視界を妨げ、溶融池先端の観察に影響を与えます。

左の溶接方法を使用する場合、右の溶接方法に比べて溶接速度が遅くなります。この場合、オペレータは溶融池の前方領域をよりよく見ることができます。

垂直溶接では、溶銑が下に流れるのを防ぐために、図6のように溶接ワイヤを下に傾ける必要があります。同時に、図7のように溶接ワイヤを左右に振る必要があります。この角度は5°以上でなければなりません。水平との角度が適切でないと表裏の溶接不良が発生しやすくなります。溶接ワイヤが左右に振れる角度が不適切になると、溶接端の溶融やスラグの噛み込みなどの問題が発生しやすくなります。

水平溶接時の溶接ワイヤの位置は図 8 のようになります。溶接ワイヤが上向きに偏ると溶接部の下側が溶けなくなります。溶接ワイヤが下向きに偏ると、裏面の溶接部が過度にたるむ原因になります。溶接ワイヤは少し前に傾いています。溶銑の重力、溶銑の表面張力、アーク吹き付け力のバランスを保ち、溶銑が前方に流れすぎないようにし、溶接部の裏側の形状を良好に保つことが目的です。

溶接ガンスイング方式

片面溶接を行う場合、溶接ビードの両側を均一に溶かし、溶鉄が過度に垂れないように、スラグの噛み込みや溶け落ちなどの欠陥を防ぐために、溶接ガンは溶接ビードの両側で均一にスイング動作し、両側で適切な状態を保つ必要があります。

これにより、母材の両面が適切に溶解され、金属の遷移液滴との対称関係が確立され、適切な量の垂れ下がった溶融池が生成され、冷却後に適切な溶接が行われます。

スイングモード、フラット溶接、垂直溶接は通常、三日月形のスイングを採用します。ただし、水平に溶接する場合は、一般的にスイングは必要ありません。溶接幅が比較的広い場合は、斜め三角振りが必要です。

アーククローズ法

CO2 セラミックバッキングの片面溶接の場合、バッキングのアークが閉じると、アークが閉じた位置に対応する背面の中央に収縮する穴が表示されます。

引け巣が発生する主な原因は、セラミックライナーの熱伝導率が基材の熱伝導率よりも小さいことです。このとき、放熱条件が良いため、溶融池上部の溶融金属が先に凝固します。溶融池の下部にある溶融金属は放熱状態が悪く、最終的には凝固します。

固まると温度が下がり、体積が小さくなります。しかし、このとき金属の他の部分は固まっており、この収縮を金属が補うことができないため、引け巣が形成されます。

この種の引け巣を除去するために、最初に採用される方法は電流減衰を使用することです。現在、一般的なCO2溶接機にはクレータ減衰基準を満たす調整ノブが装備されています。

溶接を開始する前に、このノブを適切な減衰値に調整します。アークを閉じる操作を実行するときは、ガンのボタンをもう一度押します。このとき、溶接電流と溶接電圧は元のパラメータからより小さな値に自動的に変更されます。

最終溶解中、金属がピットを満たした後の一定時間以内に、アークは凝固して溶接された溶接部に誘導されます。この時、溶接ガンのボタンを放すと最終的にアークは消え、引け巣は発生しなくなります。結果の状態は図 9 に示すようになります。

低溶着・カバー溶着

船体構造の板厚は比較的厚いため、CO2片面溶接・両面成形加工を行う場合は多層多層溶接が一般的です。多層溶接を使用する場合、底部溶接とカバー溶接の作業スキルの管理に重点を置く必要があります。

まず、CO2片面溶接では底部溶接が重要な部分となります。その理由は関節の裏側の形成に関係しているからです。継手の裏側には溶けた鉄を吸収して流出を防ぐライナーが付いていますが、正確な操作方法も求められます。この方法によってのみ、溶接部の前面と背面の両方で良好な成形効果を確実に得ることができます。特に溶接部の裏側では、過度のたるみやスラグの混入を防ぐ必要があります。溶接の前面を中央で高く、両側で低くすることはできません。そうしないと、その後の溶接が困難になります。

大きな閉止溶接など、大きな構造上の制約がある溶接の場合は、溶接部に十分な強度を確保するために、ベース溶接層を連続して一度に完了する必要があり、板厚に応じて 2 回目または 3 回目のパス溶接を完了する必要があります。プライマー溶接後、長時間放置すると溶接応力が作用した際に溶接部に縦割れが発生しますので厳禁です。

各層の溶接は溶接分布の連続性を維持する必要があり、各カード マークでの端の破損や溶接結節などの欠陥を避けるために、あるセクションを別のセクションに溶接することは避けるべきです。

カバー溶接を実行するときは、溶接の外観に良好な成形効果が得られるように、溶接電流を調整し、電圧を制御し、溶接速度やその他の標準パラメータを制御する必要があります。これにより、補修溶接と研削の作業負荷が軽減され、溶接の生産性が効果的に向上します。溶接代は3㎜以下に抑えるのがベストです。

溶接部が長い場合には、ステップバイステップ溶接法を使用したり、ジャンプ溶接法を使用したり、分割溶接法を使用したりできます。分割溶接法を使用する場合は、溶接時に生じる変形を少なくするために、可能な限り対称溶接を使用してください。

低合金鋼を溶接する場合は、必要な予熱措置を講じる必要があります。鋳鋼を溶接する場合には、必要な予熱措置も講じる必要があります。高張力鋼を溶接する場合も同様です。特定の要件は、関連する溶接プロセスに従って決定できます。