17-金型代表部品製造工程-表示ページ

製品のエンジニアリング分析、プラスチック金型実現の基本プロセスにおける金型計画レビュー（組立図）、プラスチック金型実現の基本プロセスにおける3D金型分解、プラスチック金型実現の基本プロセスにおける部品図検査、設計出力、生産要件、生産条件などに基づいて工程スケジュールを決定して工程文書を作成、工程文書に従って生産準備を実行、部品を加工および熱処理（プロセスルート）し、検査を実施し、合格した部品を組み立て、試金型受け入れ後に使用するために納品します。アフターサービス。金型製作工程はプラスチック金型を実現するための基本的な工程です。工程書類、工程カード、工程カードなどの記入例を記入し、部品を加工し、検査を行う必要があります。プラスチック金型実現の基本プロセス。製造内容は、主にモールドベースの製造、成形品の製造、その他補助機構の製造、プラスチック金型部品製作の要点を網羅しています。射出成形金型では、モールド ベースはモールド ベース全体の基本コンポーネントです。これは、モールドベースの全体的な品質と耐用年数において非常に重要な役割を果たします。金型製造の基礎 第17回、代表的な金型部品の製造工程（1）について、プラスチック金型部品はこのような製造特性を持っています。射出成形金型は、金型の中で構造が最も複雑で、製造が最も難しく、製造サイクルが最も長く、最も多くの加工方法と設備を必要とし、最も高い加工精度が要求される金型です。加工の難しさは、成形品の構造が複雑で不規則な形状、主に三次元曲面であり、高い寸法精度、形状精度、表面粗さが要求されるため、少ない工程や単純な加工方法で完成させることが難しいことが主な原因です。モールドベースの製造には 2 つの状況があります。 1 つは自作のモールド ベースで、主にテンプレート、位置決めガイド、留め具で構成されます。テンプレート加工は主に表面、穴、溝の加工であり、位置決めガイドは主に加工のサイズ、形状精度、表面品質を制御します。もう 1 つは、標準のモールド ベースを使用して局所的な二次加工を実行する方法で、主に異なる金型の補助加工を目的としています。インサート成形品の長穴、位置決め部品の長穴、エジェクター穴、冷却水路、その他付属部品等の取付固定面の加工。成形部品の加工中は、データムが統一された状態を維持し、位置決めが正確であり、クランプ変形や切削応力によって生じる変形が可能な限り軽減されることを保証する必要があります。このような部品は通常、規則的な形状と比較的単純な構造を持っています。使用される主な加工方法は旋盤、フライス、研削です。材料の選択は成形部品と同様であり、金型の精度と耐用年数の要件に基づいて決定できます。一般的に使用される金型部品の製造工程では、ガイド機構部品が金型部品となります。金型部品の移動方向と位置をガイドし、位置決めすることができます。各部品間の精密な寸法調整と相対位置精度により、可動部品の相対位置と動作の安定性が確保されます。組み立て後、金型の開閉は柔軟でなければなりません。ガイド機構部品の合わせ面は精密に加工され、耐摩耗性が良好である必要があります。ガイド機構を備えた精密部品の場合、合わせ面の精度はIT5に達し、表面粗さは〜であるため、位置決め面には良好な耐摩耗性が要求され、コアにはある程度の靭性が必要です。金型部品の製造工程には、回転部品の加工とガイド機構部品の加工が共通しています。ガイド機構部品の形状は比較的単純ですが、ガイド部品の製造品質を確保し、金型の製造精度を向上させるためには、合理的な加工方法や工程計画も必要です。回転部品の加工は、スリーブだけでなく円筒の旋削、研削、研削などの金型部品の一般的な製造プロセスです。外周と端面の加工方法は円筒部品と同様です。スリーブの穴部は、熱処理前の穴あけ加工、リーマ加工、ボーリング加工が主に使用されます。熱処理後は研削、研削が主に使用されます。一部特殊な形状についてはワイヤーカット等の特殊加工も可能です。また、熱処理工程の決定や熱処理前後の検査、処理工程のスケジュール、つまり内容や順序を立てるステップもあります。 1 つ目は、設計出力の調査とプロセス分析です。金型加工の工程スケジュールを立てるには、設計出力、生産要件、現場の加工設備、生産条件に基づいて行う必要があります。 2 番目のステップはブランクの種類を決定することであり、3 番目のステップはプロセスを設計することです。