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ポジショニング: 業界の深さ |ハードテクノロジーレビュー |国内代替 |ハイエンド設備投資ロジック

一点ダイヤモンド旋盤モデル

01 まえがき: 超精密マスターマシンがハードテクノロジー投資の「コアシャーシトラック」である理由

ハイエンド製造業チェーン全体の中に、市場から常に過小評価されてきた目に見えない中核路線があります。しかし、その戦略的地位は非常に高く、現地化ギャップは極めて大きく、政策の確実性は特に強い、それが超精密加工・マイクロ・ナノ製造装置跡です！

半導体装置、太陽光発電装置、リチウム電池装置がハイエンド製造の「上位アプリケーション」に属するとすれば、超精密産業用ベースマシンはすべてのハイエンド製造の基礎となります。光学センシング、半導体リソグラフィー装置、新しいフレキシブルディスプレイ、マイクロ光学電気機械システム、高精度金型、航空宇宙用精密部品など、その中核となる部品の精度、安定性、一貫性はすべて、超精密機器の製造能力によって制限されます。

過去 20 年間、国内家電産業は急速かつ大規模な成長を遂げてきました。国内の新エネルギー産業も急速かつ大規模な成長を遂げている。国内の半導体産業も急速かつ大規模な成長を遂げている。しかし、ハイエンド製品の量産を支える中核となる超精密機器は長らく海外の寡占企業が独占してきた。ハイエンド超精密工作機械の現地化率は15％未満、マイクロ・ナノ成形機の現地化率は15％未満、高精度圧延装置の現地化率は15％未満です。また、コア技術は海外企業、コア制御アルゴリズムは海外企業、コアコーティング材料は海外企業、精密モーションシステムも海外企業の手に渡っています。

これは、ハイエンド製造の分野で最も典型的な構造的矛盾の状況を生み出しました。下流側では、ターミナル産業の規模は世界第1位です。しかし、上流のコア機器の独立した制御能力が極めて深刻に欠如しています。

まさにこのような国家レベルの産業の欠点を考慮して、国家科学技術省は2015年には「大型マイクロナノエンボスローラー技術と設備一式」を863計画の主要プロジェクトに据えた。これは、ハイエンド機器向けのネックスタック技術に関して国家レベルで事前に策定された、関連する画期的なプロジェクトです。私はプロジェクトチームのリーダーとして、プロセス全体の技術ルートに焦点を当てた計画作業を実行し、チームビルディング作業を実行し、主要な技術作業やプロジェクトの完了に関連する事項に参加します。

現在の産業投資と工業化の観点から振り返ってみると、当時の国家レベルの特別プロジェクトは、単なる単一の装置の技術的ブレークスルーではなく、マイクロ・ナノ表面処理、ナノパターン転写、高精度多軸同期制御、機能性コーティング材料、完全な装置システム統合などの要素技術を体系的に統合するために中国で形成された最初期の工学的措置であった。これが状況です。

この一連の国家レベルの技術基盤は、その後のシングルポイント ダイヤモンド ナノマシン ツールの詳細な研究における核となる技術的障壁となっています。これは、超精密研削装置の中核となる技術障壁であり、ハイエンドのグレーティングスクライビング装置の中核となる技術障壁でもあります。これにより、一般の装置メーカーとは異なる差別化の核となる優位性を構築しました。

この記事では、以下について詳しく説明します。

1.超精密母機軌道につながるマイクロ・ナノインプリント装置。その本質的な属性は行き詰まっており、輸入された代替品の余地があります。

2. 863 の主要プロジェクトの厳しい技術的障壁と希少性。

3. 技術的な誤解は業界ではよくあることであり、革新的なスタートアップ企業の中核と密接に関係している業界の問題点です。

4. 超精密機器の今、事業化への道筋、市場規模、成長のロジック。

5. ハードテクノロジーのハイエンド機器企業の長期的な評価ロジックと業界の機会。

02 軌道の根底にある論理：海外独占の1000億レベルの硬直的需要市場

産業投資の観点から、その路線が長期的な投資価値があるかどうかを判断するには、次の3つのポイントを見ることが重要です。第一に、それが厳格なニーズであるかどうか、第二に、行き詰まっていないか、そして第三に、大規模な代替の余地があるかどうかです。

超精密マイクロ・ナノ製造装置の軌跡は、3 つの中核となる投資ロジックに完全に沿っています。

2.1 下流アプリケーションは強い需要特性により、全面的に急成長している

大型マイクロ・ナノインプリント技術や超精密加工技術などがあります。これらは単一業界の設備ではなく、複数の戦略産業にまたがる共通のコア製造技術です。その下流は、新しいフレキシブルディスプレイ、光学フィルム、半導体マイクロナノ構造、マイクロ流体チップ、AR/VR、光学部品、精密センシング、新エネルギー光学コーティング、航空宇宙精密部品、その他の国家戦略的新興産業を含むこれらの側面をカバーしています。

国内オプトエレクトロニクス産業が大規模集積を完了し、半導体産業が大規模集積を完了し、インテリジェント端末産業が大規模集積を完了した後、大面積マイクロ・ナノ構造製造の市場需要が爆発的に増加し、低コストの需要が爆発的に増加し、高一貫性の需要が爆発的に増加し、大量生産の需要が爆発的に増加した。

従来のフォトリソグラフィー技術はコストが高く、効率が低く、大面積のロール材料の大量生産に適応できません。しかし、ナノ構造の大面積・連続・低コスト大量生産を実現できるコアプロセスは世界で唯一、ローラーマイクロ・ナノインプリント技術です。ハイエンド光学フィルムやフレキシブル電子デバイスの量産に必要な中核設備でもあります。

しかし、インプリンティングプロセスの中核となるこれらすべてのコアポイントは、実際には克服するのが難しい 2 つの障壁です。これらは、高精度インプリントローラーと完全なインテリジェントインプリント装置システムです。

2.2 海外の長期独占、国内代替の巨大な余地

2015 年に特別プロジェクトが設立されるまで、中国のこの分野はまったく空白でした。世界市場は少数の海外企業によって支配されており、技術寡占独占を確立しており、非常に高い業界障壁と価格覇権を生み出しています。

海外独占によって引き起こされる産業上の課題は、国内代替品の中核となる配当窓口でもあります。

まず、機器や主要付属品が非常に高い価格で独占されており、粗利率が非常に高い。

海外のマイクロ・ナノインプリント装置一式は、1台あたり数千万円することも簡単にあります。コアとなるインプリントローラーの単価は数十万から数百万に及び、交渉の余地はありません。海外のメーカーは、超高粗利率を長期間維持し、業界チェーンのトップで技術的配当を得るために技術独占に依存しています。

第二に、納期サイクルが非常に長いため、国内産業の拡大ペースが著しく制限されています。

海外ではカスタムローラーや機材一式もございます。納期は通常6～12ヶ月となります。国内の下流企業は生産を拡大し、新製品を繰り返す必要があります。完全に海外メーカーのリズムに囚われており、業界の主導権が欠如している。

第三に、技術は閉鎖されており、プロセスを再度開発することはできず、産業のアップグレードは制限されています。

海外の設備管理システムは完全に非公開であり、塗装配合は極秘であり、プロセスパラメータは公開されていません。国内企業は「受動的な使用」の状況に陥ることしかできず、国産の材料や国内のプロセスに基づいて適応および最適化することができません。彼らは長い間ローエンドの巻き込みに囚われており、ハイエンド市場は完全に失われています。

第四に、サプライチェーンのセキュリティリスクは非常に高いです。

ハイエンド製造業の貿易障壁は強化され続け、中核機器の輸入は制限され、技術はブロックされ、販売後の供給中断のリスクは高まり続けています。この時点で、自立的かつ制御可能な産業は、「コスト削減要求」から「生き残り要求」に変わりました。

投資ロジックの観点から言えば、長期にわたって海外で独占されており、下流需要が強く、強力な政策支援を受けており、現地化率が極めて低いハイエンド機器トラックは、ハードテクノロジーにおける極めて質の高い投資対象となる。

Guokefa Gao [2015] 第 97 号主要特別プロジェクト承認

03 大型特別プロジェクト 863 の核となる価値：国家レベルの技術承認によって構築された強固な障壁

ほとんどの装置スタートアップが市場に参入しており、そのほとんどが「逆模倣、統合アセンブリ」モデルを採用しています。コア技術は外部からの購入に依存しており、基盤技術の蓄積もなく、お墨付きとなる国家レベルのプロジェクトもなく、障壁は極めて低い。

当社の863の大型プロジェクトでは、チェーン全体の基盤技術をゼロから独自に研究し、業界で希少かつ再現できない技術的障壁を形成していることが核となる価値であり、これはハードテクノロジー企業の機関投資家が非常に重視する核となる資産でもあります。

プロジェクト チームのリーダーとして私が主導したのは、単一のデバイスの開発ではなく、5 つのコアとなる基盤技術システムの独立したブレークスルー プロセスでした。その過程で、完全な知的財産権が創設され、エンジニアリング能力が構築されました。

3.1 大型・超長ローラーの超精密凹凸加工の技術的障壁

業界のほとんどの企業は、小型サイズの加工と短いローラーの加工を完了できますが、ナノスケールの精度で大きなアスペクト比の精密ローラーを加工することは、業界で認識されている問題です。大型ローラは自重変形、研削応力、熱変形、クランプ誤差等が発生します。これらは複数の干渉です。通常の精密加工装置では、ナノスケールのインプリント要件を完全に満たすことはできません。

特別研究期間では、自主的に研究開発を実施しました。大型ローラーに適した超精密研削加工を実現しました。ストレスエージングプロセスも効果的に開発されました。恒温振動低減処理システムの構築に成功した。適応型クランプ方式の探索に成功しました。ついに、大型細径ローラーの円筒度、真直度、ラジアル振れをミリ単位で精密に制御するという課題を完全に解決しました。

これはマイクロ・ナノインプリント装置のハードウェアの壁であり、その後の超精密工作機械加工技術の中核でもあります。これは重要な機能です。

3.2 曲面ナノパターンの高精度転写・複製に対する技術的障壁

国内の科学研究機関の中には、平面ナノパターン加工に関するさまざまな研究が行われているところもある。しかし、曲面上に高精度のナノパターンを歪みなく転写することが、工業化プロセスにおける重要なネックとなっています。曲面の曲率により、不均一な電場、不均一な応力、構造の崩壊、パターンの歪みが発生します。この一連の問題が長らく国内のローラーインプリントの工業化を制限してきたと言えます。

シミュレーションモデリング、動的電流制御技術、電鋳システムの最適化、曲面応力補正プロセスを採用しています。このようにして、大型の曲面ローラー上に、高忠実度、歪みのない、均一な再現性を備えたナノ構造を大面積にわたって実現することができ、工業的な量産基準を達成することができます。

3.3 独立して制御可能な耐摩耗性剥離複合コーティング材料バリア

海外に拠点を置くメーカーにとって、最も重要かつ隠れた障壁は機械構造ではなく、表面機能コーティングの配合と関連する準備プロセスです。

コーティングはローラーの耐用年数に決定的な役割を果たします。コーティングはローラーの剥離性能も決定します。コーティングはローラーの摩擦抵抗も決定します。コーティングはローラーの量産安定性を決定します。フォーミュラ制度は海外が長期にわたって独占的に支配しており、一般の国内企業はこれを打破することができない。つまり、ローラーは作れても、量産できる製品は作れないということです。

このプロジェクトでは、独自のコーティング システム配合の反復を実現しました。複合コーティングプロセスの独立性を実現し、高硬度、低表面エネルギー、高光線透過率、耐摩擦性を実現しました。海外材料への依存を完全に脱却し、基幹消耗品の自主管理を実現。

3.4 多軸リンケージ張力同期制御アルゴリズムに対するソフトウェアの壁

ハイエンド機器の核となるのは、機械的なフレームではなく、制御アルゴリズムです。

ロールツーロールの連続インプリントを実行するには、数十の軸が動的調整に参加する必要があります。フレキシブルロールの張力、速度、圧力、硬化タイミングは高度に関連しています。汎用の商用制御システムではナノメートルレベルの同期精度を満たすことが難しく、多くのニーズに一つ一つ応えることができず、対応する精度を実現できません。

独自のダイナミクスモデルを構築し、閉ループ張力制御アルゴリズムを構築し、高速動的条件下でナノレベルのグラフィックス安定性制御を実現するための多軸同期結合プログラムを作成し、機器一式のコアソフトウェアシステムを自動化することを可能にしました。

3.5 学際的なシステム統合エンジニアリングに対する障壁

国家レベルの863プロジェクトは、通常の法人プロジェクトとは大きな違いがある。論文を目標とするのではなく、工業化の実現を中核的な評価指標とみなしている。

このプロジェクトは、機械的超精密機械加工、材料コーティング、自動制御の分野に加え、光学検出、流体力学、マシン ビジョンを組み合わせたものです。それは学際的なものです。材料のエンジニアリング検証から、コンポーネント、コアモジュール、さらに機械システム全体に至るまで、チェーン全体のエンジニアリング検証を完了しました。

この全国的に認められた一連のエンジニアリング実装能力は、機器の組み立てに携わる一般の企業には存在しない主要な障害です。これは、その後のハイエンド超精密工作機械の工業化の中核となる足場となります。それは核となる障壁であり、核となる自信です。

科学技術省が発行した首都文書第30号には、863件の国家レベルの主要プロジェクトを民間企業が主導的に実施し、朱光波氏がプロジェクトチームのリーダーを務めたと記載されている。

04 業界の詳細なレビュー: 業界の共通の問題点と起業家精神のある企業の中核的な堀

私は 20 年にわたりこの業界に深く関わり、国家レベルの特別研究を主導してきました。業界の観点と資本の観点から見ると、現在の国内のハイエンド機器トラックには 2 つの主要な問題点があり、これら 2 つの主要な問題点は、高品質のプロジェクトの中核となる評価のハイライトでもあることがはっきりとわかります。

4.1 業界は一般的に「ハードウェアを重視し、テクノロジーを無視」しており、その結果、深刻な均一性と実装の困難が生じています。

現在、ハイエンド機器に焦点を当てている多くの国内の起業家チームは、すべて同じ誤解領域に陥っています。つまり、彼らは盲目的に大量のハイエンド輸入ハードウェアを蓄積し、さまざまなパラメータ指標で競争することに熱心です。しかし、中核となるプロセスシステムを全く持っていない。

最終的な結果として、プロトタイプのパラメータは非常に良好に見え、実験室で得られたデータは非常に美しいものになりました。ところが、量産段階でお客様に不具合が発生！

資本市場には、同じ種類のプロジェクトが多数存在します。表面的には技術が進んでいるように見えますが、実は工業化できるほどの能力はありません。持続的な収益と買戻し行動を生み出す方法がなく、ビジネスモデルが確立される条件の欠如につながります。

当社の主要な差別化された利点は、863 特別プロジェクト段階以来、「設備 + プロセス統合」という業界の考え方を堅持していることです。当社はハードウェア機器の製造のみならず、成型工程、塗装工程、機械加工工程、制御工程などの一連のプロセスの本質を熟知しており、これを強みとしてお客様に支障なく量産化を実現できるトータルソリューションを提供し、適切かつ総合的に貢献いたします。同時に、商用実装能力の点では、同業他社と比較して大幅に優れており、明らかに優れた優位性を持っています。

4.2 業界の研究開発は性急であり、長期的な技術蓄積が欠けている

超精密機器は典型的な特性を持つトラックに属します。長いサイクル、多額の投資、遅い反復、そして非常に高い障壁が特徴です。すぐに実現する方法はなく、コーナーに頼って追い越す可能性もありません。実際には、長期間にわたる技術の蓄積、数万のテストプロセス、長期的な信頼性の慣らし運転、および膨大なプロセスデータの蓄積が必要です。

ほとんどの起業家チームは短期の資金調達を追求し、短期の商業化活動を実施します。落ち着いて基礎技術を磨くこともできない。これでは製品の安定性や信頼性が不十分となり、最終的には大手顧客のサプライチェーンに参入できなくなります。

国家レベルの特別プロジェクトの長期にわたる取り組みにより、要素技術の検証とエンジニアリングの蓄積という業界の極めて困難な目標を達成しました。不安定な業界情勢の中で、当社は極めて稀有な安定した技術体系、信頼できる技術体系、量産可能な技術体系を構築してきました。

技術移転と事業拡張は、マイクロ・ナノインプリント装置から超精密マスターマシンまでの商業成長モデルのロジックです。

投資家の観点から見ると、単一の設備トラックの上限は制限されています。技術が移転可能であり、軌道が拡張可能であり、製品が反復可能である場合にのみ、企業が長期的に高い評価を維持するための重要な論理的基盤となります。この論理的根拠は、コアを支持点として基礎となります。

多くの人が疑問を持っています。 863 は、マイクロ・ナノ・インプリント装置一式に関する詳細な研究を専門としています。では、なぜシングルポイント ダイヤモンド ナノマシン ツール、超精密研削装置、グレーティング マーキング装置のレイアウトに焦点を当てるのでしょうか?

本質的な観点から見ると、これら 3 つは、非常に精密に作られた同じ基礎技術基盤を共有しています。これらは、同じ技術的起源、同じ顧客源、そして同じ高度に拡張された業界の性質を持つ種類のトラックです。

5.1 テクノロジーの相同性: コアの基礎となる機能は完全に再利用されます

863 によって特別に蓄積された 5 つのコア機能は、超高精度のマザーマシン トラックで完全に再利用できます。

1. ナノスケールの超精密凹凸形状加工と変形制御技術;

2.高精度モーション制御、振動低減、恒温、環境外乱抑制エンジニアリング能力；

3. 微細な欠陥の検出、トレーサビリティ、およびプロセス最適化システム。

高精度曲面加工とナノ構造形成技術、４．

5. 多分野のハイエンド機器システム統合機能。

私たちが超精密工作機械の分野に参入したとき、私たちはこの国家レベルの技術基盤に依存し、業界のスタートアップチームよりもはるかに高い技術的スタート地点を与えられました。

5.2 顧客は同じ起源を持つ: ハイエンド製造業の顧客サークルは高度に重複しています

マイクロ・ナノインプリンティング装置、シングルポイントダイヤモンドナノマシンツール、超精密研削装置の下流顧客は、オプトエレクトロニクス企業、科学研究機関、軍事・航空宇宙部門、ハイエンド金型企業など、高度に統一されています。

1 回の顧客紹介により、複数のカテゴリの製品の再購入が実現し、顧客価値を効果的に最大化し、顧客獲得コストを継続的に削減できます。また、強力な商業複利効果もあります。

5.3 アップグレードの追跡: セグメント化された機器からプラットフォームレベルのマザーマシンエンタープライズへのアップグレード

細分化された補助装置は単一のインプリント装置です。しかし、超精密ナノ工作機械はハイエンド製造のマザーマシンです。製造業全体の頂点に位置し、絶対的な基幹装置と呼ばれています。市場規模はより大きくなり、業界での地位はより高くなり、政策支援の意識もより強くなり、評価上限も高くなるでしょう。

企業が「単一装置メーカー」から「ハイエンド装置プラットフォーム企業」にアップグレードする際、その核となる成長経路は、まず細分化された特殊技術の実装を実現し、次にプラットフォームレベルの超精密マザーマシン製品マトリックスを形成することです。これは資本が認める最も合理的な成長の論理でもある。

超大口径高エネルギーブロンズミラー

06 業界投資価値の調査と判断：今が国産超精密機器の黄金交換サイクル

20年間の業界での勤勉な努力と、困難を克服するための国家レベルの特別プロジェクトへの参加経験に基づき、現在の超精密機器軌道は、産業投資のサイクルにおいて、政策による配当、サプライチェーンによる配当、国内代替による配当が重なり収束する極めて稀な黄金期であり絶好の段階にある。

6.1 政策面: 国家戦略は完全に確実に強化され続けています

長年にわたり、超精密産業機械、ハイエンドのマイクロ・ナノ製造装置、および主要プロセス装置は、ハイエンド製造、独立制御性、およびハードテクノロジーという国のコアサポート分野に長年連続して含まれてきました。それだけでなく、地方の国有資産、産業基金、科学技術イノベーション政策はハイエンド機器への傾斜を続けており、長期的な政策確実性は非常に高い。

6.2 産業部門: 下流の国内サプライチェーンは成熟しており、代替条件は完全に満たされています。

10年前、国内の川下産業は未成熟な状態にあり、部品のサプライチェーンも脆弱で、顧客による国産機器の受け入れも比較的低かった。現段階では、国内のオプトエレクトロニクス産業チェーン、半導体産業チェーン、精密製造産業チェーンが高度に集中している。大手下流企業は国内の代替案を積極的に模索しており、地元の機器企業に反復の機会を与えることに意欲的だ。工業化の難易度は大幅に軽減されました。

6.3 代替品側：海外供給は限られ、国内代替品は加速期に入る

海外機器の納入サイクルは長期化し、価格は上昇し続け、技術的障壁はさらに厳しくなり、コスト削減、供給確保、安全性確保に対する多くの下流企業のニーズにより、国内代替機器のペースが加速しています。ハイエンドの超精密機器は「買い替えてもよいもの」から「買い替えなければならないもの」へと変わりました。

6.4 資本面: ハードテクノロジーベースの市場は長期にわたって不足しており、評価額は安定して上昇しています。

消費、新エネルギー、インターネットトラックに関する限り、それらは大きく変動します。比較すると、ハイエンドの機器やハードテクノロジーには、特に安定したキャッシュフロー、非常に高い障壁、明確な競争環境、強力な反景気循環政策など、核となる利点があります。発行市場や国有ファンドが長期的に重いポジションを保有する可能性は高い。

07 今後の戦略と商品化レイアウト：ハイエンド超精密機器の自律性の長期開発

数年間の苦労を経た863大プロジェクトを見ると、その大きな価値は、結論を出して栄誉を獲得することではなく、重要な産業論理、つまりハイエンド機器のコア技術を確認することにあり、自らが主体的に徹底的に研究し、長い蓄積を経て初めて真の産業化のブレークスルーを達成することは不可能である。

国家レベルの技術基盤を起源とするこのチームは現在、次の 3 つの中核的な商品化ラインに焦点を当て、技術的障壁と産業価値を継続的に拡大しています。

まず、超精密ナノ工作機械製品マトリックスを反復し続けます。

マイクロ・ナノ加工と超精密成形の要素技術をベースに、ダイヤモンド単刃超精密旋盤の性能最適化、超精密研削盤の性能最適化、グレーティングスクライビング装置の性能最適化を継続し、国際第一線製品基準のベンチマークを目指し、最終的にはハイエンド光加工機・装置の独立制御性の実現、半導体加工機械・装置の独立制御性の実現、航空宇宙用精密部品加工装置の独立制御を実現します。

第二に、装置とプロセスの統合ソリューションの機能を深化させます。

業界のような単純な装置販売モデルではなく、フルカテゴリーの材料加工技術のデータベースを蓄積し続け、「装置、技術、デバッグ、反復」を統合した総合的な量産ソリューションを顧客に提供することで、顧客の粘着力を強化し、製品本来のプレミアムを高め、長期にわたる競争障壁を構築します。

第三に、上流と下流の産業チェーンの協調的な現地化を促進する。

国内では、ハイエンドスピンドル、グレーティング、サーボ、検出器、コーティング材料などの基幹部品メーカーと連携して国内超精密機器のサプライチェーンシステムを共同構築し、段階的に海外基幹部品への依存から脱却するという目標を達成し、完全に独立、制御可能、自主管理可能な国内超精密製造業エコシステムを構築します。

第四に、ハイエンド顧客市場を深く開拓し、大規模な商用導入を実現します。

科学研究機関、軍事および航空宇宙産業などの価値の高い顧客に焦点を当て、高い安定性、高いコストパフォーマンス、カスタマイズ性、迅速なサービスという利点を活かして、輸入機器の置き換えという成果を継続的に達成し、安定的かつ段階的な収益増加を達成し、製品の迅速なアップグレードを実現しました。

08 結論: ハードテクノロジーに近道はなく、長期にわたる育成は産業上の障壁を生み出す

2015年、私は国家863大プロジェクトの先頭に立ち、マイクロ・ナノインプリント装置一式の開発に取り組みました。以来、20年にわたり超精密加工装置の現場に深く携わってまいりました。私は常に、ハイエンド機器の自律性は短期的な競争ではなく、実際には長期的な産業戦争であり、それが終わりであると強く信じてきました。

資本市場は、短期的に突然現れるホットトラックを好みますが、実際には、サイクルを超え、長期的な産業価値を生み出すことができ、強固な障壁があるものは常に、定着するのに時間がかかり、テクノロジーの蓄積に依存し、洗練するためにエンジニアリングを必要とするハードテクノロジーのボトムトラックのようなものです。

超精密産業用マザーボードは、ハイエンド製造における「国家資産」です。国内代替の余地は数千億ドルに達し、産業の機会はまさに開かれつつあります。 Relying on the core technical barriers accumulated through national-level special projects, as well as a complete engineering system and mature industrialization thinking, we will continue to delve into the track of ultra-precision equipment autonomy, continue to polish products, iterate processes, and serve the industry, thereby helping the domestic high-end manufacturing industry chain get rid of the shackles of overseas equipment, and constantly empowering the global breakthrough of domestic high-end equipment.

也存有盼望, 和各个产业基金, 以及投资机构, 还有产业龙头, 再加上科研院所, 展开深度的交流, 达成战略合作, 一同深入精细地耕耘超精密制造处于极佳发展态势的领域, 共同分享国产替代当前时代所带来的优厚利益。

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アーク溶接も溶接方法であり、アルゴンアーク溶接も溶接方法であり、二次溶接も溶接方法であり、レーザー溶接も溶接方法であり、ガス溶接も溶接方法です。これらはすべて比較的一般的な溶接方法です。それぞれに独自の特徴と適用範囲があります。これらの溶接方法の違いと特徴は以下のとおりです。

1. アーク溶接:

アーク溶接と呼ばれる非常に一般的な溶接方法があります。この操作を実現するために、電極として溶接棒が使用されます。アークによって引き起こされる高温は、溶接棒とワークピースを溶かすために使用され、それによって 2 つが 1 つになり、新しい形状が形成されます。

装置がシンプルで、操作が比較的容易で、適応性が高いという特徴があります。さまざまな環境で溶接が可能です。しかし、溶接の品質は人の技術に大きく左右され、Dissolving Engineeringでは煙や粉塵、スパッタの発生が比較的多くなります。

2.アルゴンアーク溶接：

アルゴン アーク溶接では、消耗品のないタングステン電極を使用し、不活性ガス (通常はアルゴン) を使用して溶接領域を保護し、空気中の酸素や水蒸気による溶融池の汚染を防ぎます。

高品質な溶接継手が得られる特性を持っています。溶接部も非常に綺麗で溶接ノロもありません。ステンレス鋼やアルミニウム合金などの溶接に適しています。ただし、溶接速度が比較的遅く、コストが高く、より熟練した操作スキルも必要となります。

3. 二次保護溶接:

二次溶接を行う際には連続溶接ワイヤを使用し、溶融池を保護するために不活性ガス（アルゴンや混合ガスでもよい）を使用し、溶接ワイヤを電極としても使用する。

このような特性により、溶接効率が比較的高く、溶接線の形状も非常に良好であるため、自動化および量産に適しています。ただし、この装置は比較的複雑で、比較的高い電力要件があり、屋外での操作には適していないか、風の強い環境で使用する必要があります。

4. レーザー溶接:

レーザー溶接では、高エネルギー密度のレーザー ビームを使用して、通常は真空またはガスで保護された環境内でワークピースを加熱して溶かします。

溶接速度が速く、熱影響を受ける部分の面積が小さく、精度が比較的高いという特徴があります。精密機器、マイクロ電子デバイス、薄肉材料の溶接に適しています。しかし、設備コストが高く、ワークの組み立て精度も非常に厳しいです。

5.ガス溶接:

ガス溶接では、酸素とアセチレンなどのガスを使用して火炎を生成します。炎はワークピースを溶融状態まで加熱し、その後溶接棒を追加するか、溶加材を追加してワークピースを溶融します。

次のような特徴があります。 シンプルな形状と柔軟な操作性を備えた装置です。特に現場での建設作業や大型ワークの溶接に適しています。ただし、溶接段階ではその速度は比較的遅く、熱はより広い範囲に影響を及ぼし、形成される溶接の品質は比較的低く、特に酸化しやすいです。

各溶接方法には適用される場面や制限があります。適切な溶接方法を選択する際には、ワークの材質、厚さの特性、溶接継手の性能要件、関連する生産効率、コストなどの多くの要素を考慮する必要があります。

1. 技術変革プロジェクトのLiuottamisen laatuを向上させるという目的を達成するには、監視溶接継手の非破壊検査の一次合格率が98％、溶接部の優良外観品質率が98％以上であることを確保する必要がある。ここに以下の措置を策定する。 溶接品質保証措置のうち、溶接技術保証措置は以下のとおりである。各プロジェクトの溶接を開始する前に、溶接技術者は作業指示書の要求事項を使用して施工担当者に技術説明を行わなければならず、技術説明に参加するすべての担当者は説明に署名しなければならない。作業指示書は操作可能である必要があり、溶接部の材質、使用する溶接材料、溶接工程、非破壊検査、熱処理工程なども網羅していなければなりません。監理会社の審査が必要な溶接作業指示書については、溶接開始前に審査のために監理会社に提出し、工事開始前に承認を表明する署名をしなければなりません。 1.4.溶接工は、作業指示書に定められた溶接手順および溶接技術的手段に従って厳密に溶接作業を実施し、施工計画を許可なく変更してはなりません。 2 溶接前の練習のための保証措置。

2. ボイラー及び圧力容器溶接工試験規則及び溶接工技術試験規則に基づく試験に合格し、有効な証明書を保有する溶接工は、工事前に規定に従って同じ位置で溶接前シミュレーション演習を実施しなければならない。溶接前実技試験に合格した場合のみ、同一材質・同一位置の溶接が可能となります。溶接棒（ワイヤ）の調達制度を遵守し、溶接消耗品の誤使用を防止してください。溶接材料は、建設現場に配置されてから溶接プロジェクトが完了するまで、材料証明書、供給部門の溶接材料倉庫および二次溶接棒倉庫内の各種記録を含む、明確なプロセス記録が必要です。溶接工は、溶接消耗品を受け取る際に、技術者が発行した溶接棒と溶接ワイヤの領収書を保管する必要があります。受け取った溶接棒は、必要に応じて溶接棒絶縁シリンダーに入れて使用してください。溶接棒（ワイヤ）を自由に持ち出すことはできません。また、同時に 2 本以上受け取ることもできません。

3. さまざまなブランドの溶接棒または溶接ワイヤ。 3.3.アルゴンガスの純度が低いとクラスターホールが発生しやすくなります。溶接工は溶接前にアルゴンガスの品質を確認する必要があります。アルゴンガスの品質に問題が見つかったら、適時に交換する必要があります。 4. 溶接プロセスの管理措置。 4.1.溶接接合部を溶接する前に、溶接工は溶接接合部を検査して受け入れる必要があります。接合部のサイズが判明した場合、または接合部が要件を満たしていない場合は、溶接を拒否することができます。溶接作業中は風雨を防ぐ措置を講じ、強い接触を避けてください。 4.2 溶接継手をスポット溶接する場合は、対称スポット溶接を使用する必要があります。長さは15～20mm、厚さは3mm程度が目安です。スポット溶接および溶接継手のバックシールのプロセス中に、パイプに衝突したりぶつけたりすることは厳しく禁止されています。 4. 3 プライミングプロセス中、異なる溶接工は相互にチェックしなければなりません。問題が発見されたら、速やかに対処しなければなりません。溶接を繰り返して欠陥をなくすことはできません。カバーを溶接するときは、溶接継手を互いに 15 ～ 20 mm ずらして溶接し、アークを閉じるときにアーク クレーターを埋める必要があります。 4. 4 つの合金材料の溶接接合は、ポイントが作成される前の操作に従って実行する必要があります。

4. 取扱説明書の要件に従って溶接接合部を予熱します。最初に溶接接合部を予熱してから予熱することは許可されません。クラックや融着不足などの欠陥の防止に努めます。 4.5 の溶接作業が完了したら、溶接工は溶接部の表面および母材付近の溶接スラグやスパッタを除去し、溶接部の外観が仕様の要件を満たしているかどうかを注意深くチェックする必要があります。既存の表面品質欠陥については、溶接工はタイムリーに対処する必要があります。溶接部を通過した後は、溶接部付近に追跡可能な永続的なマークを付け、自主検査記録を迅速かつ慎重に記入してください。 4.6.溶接後に熱処理が必要な溶接継手については、外観検査が合格状態に達した後、専門会社の品質検査員が速やかに熱処理チームに溶接継手の熱処理作業を委託する必要があります。 5. 溶接品質の監督措置は次のとおりとする。 5.1.重要なエンジニアリング プロジェクトでは、品質管理ポイント (W) と検査のための停止ポイント (H) を設定します。溶接作業は、品質検査部門と監督者によって確認され、承認に署名された後にのみ、品質管理ポイントで開始できます。 5.2.溶接品質に関わるチーム、専門会社の溶接品質検査官、およびプロジェクト部門は、効果的かつ誠実に作業を行う必要があります。

5. 第 3 レベルの品質検査作業はエンジニアリング専門家の責任であり、すべてのレベルの品質検査作業を適切に実行する必要があります。 5.3 エンジニアリング専門家は、溶接品質状況に基づいて溶接工、品質検査員、技術者、検査要員を定期的に組織し、最近の品質問題を分析し、原因を究明し、対応策を策定する必要があります。 5.4 溶接継手の溶接後、溶接品質検査員は適時に目視検査を実施する必要があります。資格基準に達した後、専門会社の溶接品質検査員は速やかに実験室に委託して非破壊検査を実施し、現在の溶接継手の溶接品質状態を常に管理する必要があります。 5.5.金属試験所は、タイムリーかつ正確な評価状態を達成するために、その日の溶接継手検査注文書に従い、規制で要求される割合に従って溶接継手を迅速に検査し、検査結果をタイムリーにフィードバックする必要があります。フィードバック フォームには、欠陥の種類と具体的な場所を示す必要があります。 5.6.溶接継手の外観とプロセス品質が標準に達していない場合、金属研究所の検査官は検査を拒否する権利を有します。 5.7.専門会社の溶接品質検査員は、金属研究所が提供する溶接継手修理命令に従って溶接継手を処理するよう溶接工に速やかに通知しなければなりません。処理後、溶接継手は仕様の要件に従って検査官によって再検査され、適格であることが確認されます。 5.8.

炭素鋼とステンレス鋼の違いは何ですか?

密度や抵抗だけでなく、線膨張係数や磁性、用途などにも違いがあります。炭素鋼の密度は、オーステナイト系ステンレス鋼とマルテンサイト系ステンレス鋼の中間にあります。ステンレス鋼より密度が低く、線膨張係数もステンレス鋼より小さいです。炭素鋼は磁性を持っています。ステンレスには磁性をもつものと磁性を持たないものがあります。ステンレス鋼には幅広い用途があります。

まず、含まれている成分に違いがあります。炭素鋼は鉄と炭素の合金のカテゴリーに属し、一般に少量のシリコン、マンガン、硫黄、リンを含んでいます。ステンレス鋼は耐酸性ステンレス鋼としても知られ、空気、蒸気、水などの弱い腐食性媒体に耐える能力を備えています。次に、分類レベルで言えば、ステンレス鋼の分類にはマルテンサイト鋼、フェライト鋼、オーステナイト鋼などが含まれます。炭素鋼は用途に応じて炭素構造用鋼、炭素工具鋼、快削構造用鋼の3つに分類できます。用途としては、ステンレス鋼はカーテンウォール、側壁、屋根などの建築物に広く使用されており、炭素鋼はバネやバイクのリムなど衝撃の影響を受けにくい工具に使用されています。

ステンレス素材の特徴は何ですか？

1. ステンレス鋼は比較的美しい外観を持ち、用途が広く、使用状況に応じてさまざまな形状に加工できます。

2. ステンレス鋼は多くの特別な機会に使用でき、非常に優れた耐食性を備えています。通常の鋼よりも耐久性があり、長寿命です。

3. ステンレスは強度が高い。一般的には比較的薄い板にプレスしても大きな影響はありません。

4. ステンレス鋼は耐高温酸化性に優れているため、防火分野でよく使用されます。火の気がある場所でも使用でき、耐火性もあります。

5. ステンレスは加工が容易で、常温で加工・使用が可能です。

6. ステンレス鋼は掃除とメンテナンスが簡単です。表面処理があまり必要なく、平滑性が高いです。同時に、清掃作業を行うのに多くの労力を必要としません。

炭素鋼は、炭素以外の合金元素を人工的に添加していない鋼です。もちろん炭素は一定の範囲内に管理されます。硬度は純鉄よりも優れています。一般的に言って、耐食性はありません。

Crを13％以上含有し、大気中でステンレスとなる合金鋼をステンレス鋼と呼びます。ステンレス鋼には、フェライト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼など、多くの種類があります。ステンレス鋼が異なれば耐食性も異なり、媒体に対する耐食性も異なります。

特殊な性質を持った合金鋼は、その組成において炭素鋼などの普通鋼に比べて多くの元素を含んでいます。

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合金元素または脱酸元素としてのシリコンとマンガンに加えて、鋼には他の合金元素（クロム、ニッケル、モリブデン、バナジウム、チタン、銅、タングステン、アルミニウム、コバルト、ニオブ、ジルコニウムおよびその他の元素など）も含まれています。一部の鋼には、特定の非金属元素（ホウ素、窒素など）も含まれています。この種類の鋼は合金鋼です。鋼中の合金元素の含有量に応じて、低合金鋼、中合金鋼、高合金鋼に分類できます。

炭素鋼とは、その機械的特性が鋼中の炭素含有量に依存する鋼を指します。この種の鋼には通常、大量の合金元素が添加されません。普通炭素鋼または炭素鋼と呼ばれることもあります。炭素鋼は炭素鋼とも呼ばれ、炭素含有量が 2% 未満の鉄と炭素の合金です。炭素に加えて、通常、少量のシリコン、マンガン、硫黄、リンも含まれています。炭素鋼は用途に応じて炭素構造用鋼、炭素工具鋼、快削構造用鋼の3つに分類されます。炭素構造用鋼の一種があり、さらに建築用構造用鋼と人工機械部品製造用構造用鋼の 2 つのカテゴリに分類されます。炭素鋼は炭素含有量の違いにより、低炭素鋼、つまり WC ≤ 0.25% のタイプ、中炭素鋼、つまり WC 値が 0.25% から 0.6% の範囲のタイプ、および高炭素鋼に分類できます。すなわち、WC>0.6%の区分は、その中のリンと硫黄の含有量に応じて考えられ、炭素鋼は、リンと硫黄の含有量が多い普通炭素鋼、リンと硫黄の含有量が低い高級炭素鋼、さらにリンと硫黄の含有量が低い高級高級鋼に分類されます。一般に、炭素鋼の中でも炭素含有量が比較的多いと、硬度が高くなり、同時に強度も高くなるという具体的な性能が得られます。ただし、可塑性は低いです。

8 f4 c6 a7 t$m。 S9 o* y% N, 炭素鋼と呼ばれるものは、私たちがよく炭素鋼と呼んでいるものです。鉄と炭素の合金であり、炭素含有量WCは2%未満です。炭素鋼には、炭素に加えて、通常、少量のシリコン、マンガン、硫黄、リンも含まれています。炭素鋼を用途別に分けると、炭素構造用鋼、炭素工具鋼、快削構造用鋼の3つに分類されます。炭素構造用鋼はさらに建築用構造用鋼と機械製構造用鋼の2種類に分けられます。炭素含有量の観点から、炭素鋼は低炭素鋼 (WC ≤ 0.25%)、中炭素鋼 (WC0.25%-0.6%)、および高炭素鋼 (WC>0) に分類できます。炭素鋼は、リンと硫黄の含有量に応じて、リンと硫黄の含有量が多い普通炭素鋼、リンと硫黄の含有量が少ない高級炭素鋼、リンと硫黄の含有量が少ない高級高級鋼に分けられます。一般に、炭素鋼の炭素含有量が多くなると硬度が高くなり、強度は高くなりますが、塑性は低下します。

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特殊な技術的困難を伴う金属加工でよく使用される方法は、さまざまな歯車の製造に使用されるワイヤーカットです。ワイヤーカットで歯車を切断するための重要なステップの 1 つはプログラミングです。次に、ワイヤーカットで歯車を切削する際のプログラミング手順を紹介します。

1. ギアの設計:

まず、要件に従って歯車の形状を設計する必要があり、そのサイズも指定する必要があり、歯車モジュール、歯数、歯車直径などのパラメータがすべてカバーされます。その後、CAD ソフトウェアを使用して歯車の 3 次元モデリングを実行し、最終的に歯車の幾何学的形状を取得します。

2. 切断経路の計画:

ワイヤー切断の切断経路は、歯車の形状に基づいて決定する必要があります。ワイヤーカットは電気火花放電を利用して金属材料を切断するため、放電の場所と経路を把握する必要があります。通常、歯車の切削経路は計算可能な歯車の歯形に従います。

3. プログラミング ソフトウェアの選択:

歯車の形状や切断経路に応じて、ワイヤ切断プログラミングに適したソフトウェアを選択してください。この種のソフトウェアとしては、 などが一般的です。これらのソフトウェアは、対応する切断プログラムを生成できます。

4. プログラミングパラメータ設定:

プログラミングソフトでワイヤーカットのパラメータを設定します。これらのパラメータには、放電電流、放電時間、放電間隔などが含まれます。材料や切断要件が異なれば、異なるパラメータ設定が必要となり、実際の状況に応じて調整する必要があります。

5. 切断プログラムの生成:

歯車の幾何学的形状と切断パスに基づいた状況では、プログラミング ソフトウェアを使用して切断プログラムを生成します。切断プログラムは、ワイヤ切断工作機械を制御して切断操作を実行するために使用される一連の命令です。切断プログラムは一般にGコードの形式で存在しており、ワイヤ切断工作機械に直接ロードして切断することができます。

6. 切断機の設定:

切断プログラムをワイヤー切断機に読み込み、設定を行います。この設定には、治具の設置、ワークピースの位置決め、および切断パラメータの調整が含まれます。切断プログラムの要求に応じて切断機が切断操作を実行できることを確認する必要があります。

7. 切断操作:

ワイヤー切断工作機械の電源を入れ、切断作業を開始します。ワイヤ切断工作機械は、切断プログラムの指示に従って放電切断を行い、歯車の幾何学的形状を段階的に切り出します。

8. 切断検査:

切削が完了すると、切削された歯車の検査が行われます。歯車のサイズ、形状を確認し、表面品質が要件を満たしているかを確認してください。問題がある場合は、調整して修正する必要があります。

以上がワイヤーカットで歯車を切削する場合の具体的なプログラミング手順です。適切かつ合理的なプログラミングと操作により、高精度な歯車加工が実現します。ワイヤーカットによる歯切り加工は、比較的技術要求の高い加工技術であり、熟練のオペレーターが必要となります。

Zhikai CNCが独自に開発したクールカッティングワイヤー切断制御システムを採用し、ワンクリック材料検索機能、オーバートラベル予測機能、ジャンプ加工特性、スローワイヤーARテーブル印刷などの高度なパフォーマンスを提供し、さまざまなユーザーの加工ニーズに対応します。 Zhikai CNC は、ワイヤー切断技術のリーダーおよびイノベーターとして、この技術の改善と開発を推進し続けています。当社は、高精度・高品質を特徴とする中ねじワイヤ切断ソリューションの提供に努め、市場の大多数の中小企業ユーザーの信頼と受け入れを獲得しています。 Zhikai CNCをフォローすることを歓迎します:

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板金表面処理技術の比較

プラスチックの溶射は静電粉体溶射です。費用は最も安く、1平方メートルあたり約15元です。耐候性は 5 ～ 8 年に達しますが、色の選択肢は比較的限られています。電気泳動塗装の膜厚は20±2ミクロンと均一です。複雑な構造部品に適していますが、廃水処理コストが比較的高くなります。陽極酸化処理はアルミニウム合金に使用され、5～25ミクロンの酸化皮膜を形成できます。硬度はHV300以上に達します。チタンゴールドの PVD ​​コーティングなどの新興技術は、板金部品を装飾的かつ機能的なものにします。その耐摩耗性は従来の電気メッキよりも 10 倍優れています。自動車の外板は、厚さ8～12ミクロンの亜鉛ニッケル合金メッキでできています。塩水噴霧試験は1,000時間に達しても赤錆は発生しません。環境規制により、六価クロム処理に代わるクロムフリー不動態化プロセスが推進されています。コストは30%アップしますが、RoHS指令には対応可能です。

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プロジェクトには目標があります。会社が現在赤字であり、この改修・拡張プロジェクトの目標が会社を赤字から黒字に転換することである場合、プロジェクトの実施によって改修後に期待される目標が達成できるかどうかを知るために、総合的な収益性分析を実行できます。増分利益は良好でも、総利益が要件を満たさない場合、それはプロジェクト計画の推進効果が低いことを意味し、損失を利益に変えるという目標を達成するには計画を変更する必要があります。実際、「プロジェクト」で作成された損益計算書を利用して、黒字化が達成されたかどうかを検討することは可能であり、関連する計算を行うための「プロジェクト」でキャッシュ・フロー計算書を作成することは、投資意思決定の必須要件ではありません。 (3) 既存法人の再建・拡大プロジェクトの収益性分析レポート。改築・拡張プロジェクトの収益性分析報告書は、新規プロジェクトの財務諸表と基本的に同じで構いません。ただし、入力データは異なる可能性があり、被験者の数はわずかに増加する可能性があります。再建および拡張プロジェクトの収益性分析に対応する主なレポートには、プロジェクト投資キャッシュ フロー計算書 (増加分) と利益が含まれます。

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1. 炭素鋼とステンレス鋼の違いは何ですか?

炭素含有量が 0.02% ～ 2.04% の鉄合金は、総称して鋼と呼ばれます。鋼の化学組成は大きく異なる場合があります。炭素のみを含む鋼を炭素鋼（炭素鋼）または普通鋼といいます。実際の生産では、鋼には用途の違いにより異なる合金元素が含まれることがよくあります。例:マンガン、ニッケル、バナジウムなど。

異なる組成を持ち、炭素含有量が 2% 未満の鉄 – 炭素合金は、炭素鋼と合金鋼に分類できます。特性や用途の違いにより、構造用鋼、工具鋼、特殊性能鋼に分類されます。

炭素鋼の場合、炭素質量分率が 2.11% 未満で、特別に添加された合金元素を含まない鋼を指します。普通炭素鋼、炭素鋼と呼ばれることもあります。合金としての炭素鋼には、有効な合金元素が含まれていません。鉄、炭素、マンガンを主元素として使用します。他の機械的特性は通常、合金鋼より劣ります。炭素鋼は、炭素構造用鋼と呼ばれることがよくあります。炭素含有量に応じて低炭素鋼、中炭素鋼、高炭素鋼に分類されます。その炭素含有量は 0.2% ～ 0.7%、またはそれ以上の範囲にあります。一般に炭素鋼は耐食性はありませんが、（ステンレス鋼に比べて）安価であるため、さまざまな構造物に使用されています。

合金鋼の中にはステンレス鋼と呼ばれるものがあり、空気、蒸気、水などの弱い腐食性媒体に耐えることができ、酸、アルカリ、塩などの化学腐食性媒体にも耐えることができます。ステンレス鋼がこのような耐食性を有するのは、鋼の中に合金として使われている元素が存在するためです。ステンレス鋼には、基本的にニッケル、モリブデン、チタン、ニオブ、銅、窒素などが合金元素として含まれています。

ステンレス鋼は合金鋼のカテゴリーに属します。クロムを多く含む高合金鋼で、ニッケルやチタンを多量に含むものもあります。クロムは鋼の耐食性を高め、ニッケルはステンレス鋼のオーステナイト化温度を下げることができます。合金元素の合計含有量は 10 ～ 28% に達するため、高合金鋼です。

最も一般的なステンレス鋼はオーステナイト系ステンレス鋼です。このようなステンレス鋼は炭素含有量が比較的低いですが、合金元素の含有量は 20% を超えています。クロム含有量は 18% ～ 20%、Ni 含有量は 8% ～ 10% の範囲です。バナジウム、モリブデン、チタンなどの元素も含まれています。上述のこれらの合金元素の添加により、耐酸化性と熱安定性が大幅に向上します。ただし、これらの合金はすべて貴金属であるため、価格も非常に高価です。

腐食性の高い媒体では、特に食品産業、製薬産業、日用化学化粧品、および環境条件に対するより高い要件が求められるその他の産業でステンレス鋼が使用されます。ほとんどの場合に使用されます。もちろん化学業界でも広く使用されています。しかし、オーステナイト系ステンレス鋼は塩化物イオンを最も恐れるため、環境水中の塩化物イオンの管理は非常に厳しいものとなっています。

炭素鋼は安価ですが錆びやすく、寿命も比較的短いです。ステンレス鋼は錆びにくく、長寿命で、滑らかな質感と表面を持っています。これが両者の用途の違いであり、異なる分野や機器で使用されることになります。

2. ステンレス鋼の価格とブランドの参照

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ステンレス鋼も炭素鋼も鋼です。炭素元素のみを含む鋼は炭素鋼と呼ばれ、炭素構造用鋼と呼ばれることがよくあります。ステンレス鋼は、錆びを防ぐ目的で合金を多く添加した鋼です。

1つ目の違いは、炭素鋼には炭素合金である炭素元素が含まれており、さらに少量のシリコンも含まれていることです。ステンレスよりも密度が高く、硬度も高いですが、錆びやすいため、耐久性に優れています。ステンレス鋼は酸やアルカリの酸化成分を含んでおり、炭素鋼に比べて密度が低く、硬度が低いですが、錆びにくいです。

2番目の違いは、炭素鋼は錆びやすく脆いが耐摩耗性があることです。固定構造部品に使用するとより強度が増します。ステンレス鋼は防錆効果があり、それほど脆くないですが、耐摩耗性に劣ります。頻繁に移動する装備を作るとより強力になります。

違い 3: 炭素鋼の炭素含有量は 0.2% ～ 0.7% で、鉄の色を示し、磁性を持ちます。ステンレス鋼は高合金鋼で、外観の色はほとんど明るい銀色で、磁性はなく、炭素含有量は比較的低いです。合金元素の導入により、抗酸化能力と熱安定性が大幅に向上します。

違い4：ステンレスには、ステンレスの性質を持つクロムが添加されています。クロム含有量が12%を超えると、ステンレス鋼の表面に酸化皮膜が形成されます。この酸化皮膜は強い耐食性を持っています。炭素鋼の炭素含有量は 2.11% 未満です。ステンレスに比べ硬度は非常に高いですが、錆びやすいです。

違い5：ステンレス鋼はニッケルやニッケル金属を比較的多く含み、表面は滑らかで金属光沢が強いです。炭素鋼は主に炭素と鉄の合金で構成されており、金属元素の含有量が比較的少なく、表面はステンレス鋼ほど滑らかではありません。

違い 6: ステンレス鋼の合金元素含有量はおそらく 20% 以上であるため、炭素鋼よりも高価です。

ステンレス鋼は 5 つのカテゴリに分類されます。

1. 409、410、430 などのマルテンサイト系ステンレス鋼は、高磁性、高硬度、耐食性、高耐摩耗性を備えています。

2. フェライト系ステンレス鋼：耐食性、靭性、強度

3. オーステナイト系ステンレス鋼には、201、301、および 304 が含まれます。また、非磁性で比較的高い機械的特性を有する 316 および 321 もあります。

4. 二相ステンレス鋼: フェライトとオーステナイト系ステンレス鋼の両方の利点を備えています。

5. 焼き入れに使用されるステンレス鋼は、高強度、高靭性、耐食性、高耐酸化性、成形性、溶接性などに優れています。

Qingkongは現在、304鋼または304L鋼、201鋼、316鋼または316L鋼、309S鋼、310S型鋼、321モデル、430鋼、2205形二相鋼および抗菌鋼など、およびレーザー切断部品などを含むステンレス鋼コイル、鋼板、鋼帯を専門に扱っており、開平市のニーズを満たすことができます。スリット加工、フロスト加工、鏡面加工、カッティング、オイルブラシ加工、板金、プレス加工などのニーズに対応します。