作者： hfc87

製品は図面から生まれ、チェーン全体で下請けは一切ありません。図面から製品の出力まで下請けを一切入れない、定宜工業の15,000㎡の精密板金製造拠点に入ることができます。

2025年末、パキスタンに出荷された板金カバーのバッチを顧客が検査したところ、剥がれや錆びの問題があることが判明した。

一般の板金工場に任せると不良債権となって紛争を引き起こす可能性があります。しかし、Dingyi Industrial の計画では、8D レポートを開始し、生産のすべてのリンクまで遡り、入荷する鋼材から溶射パラメータに至るまで 1 つずつ検査を実施する予定です。

これは緊急事態に伴う広報活動ではなく、ものづくり企業としては「チェーン全体で下請けゼロ」を貫く常套手段である。最初から最後まですべて自社所有の設備や生産ラインで行うため、ひとたび問題が発生しても、責任を逃れるために外注先を探す必要はなく、自社で検査を行うだけで済みます。

定宜工業について

定宜工業株式会社（以下、「定宜工業」という）は2022年に設立され、中国の家電製品とインテリジェント製造の中核地域、つまり仏山市順徳区北角鎮に位置しています。この会社は 15,000 平方メートルの生産拠点を自社で完全に運営しています。累計設備投資額は1,700万元を超え、従業員数は約260人となっている。

定宜工業のポジショニングは非常にシンプルで、「図面から製品まで、チェーン全体が下請けではない」というものです。つまり、顧客から送られた最初の図面から完成品が積み込まれて出荷されるまで、レーザー切断、CNC曲げ、スタンピング、溶接、スプレー、テストなど、その間のすべてのプロセスが自社工場で完了します。これらのプロセスは下請けや外部委託を行っていないため、品質管理が可能です。

2024年、定宜工業は国家ハイテク企業に認定され、同時にISO 9001品質マネジメントシステム認証、ISO 14001環境マネジメントシステム認証、ISO 45001労働安全衛生マネジメントシステム認証を取得しました。

海外ブランドは企業の国際化戦略という重要な使命を担い、世界中の顧客に同じ言葉を伝えています。その言葉は「100% 自社板金」です。

定宜産業データ

完全なチェーン製造能力

定宜実業が属するいわゆる「フルチェーン」は、マーケティングで使用される単なるレトリックではなく、生産ラインのレイアウトを現実かつ正確に反映しています。最初の前工程から最終出荷検査まで全ての工程を同一工場内で完結します。

①前処理

脱脂処理を行った後、セラミック処理を施し塗膜密着性の下地を作ります。表面処理の品質をソースから確実に制御できるようにするために、重要な手順を決して省略しないでください。

②レーザーカット

出力6000W、切断精度±0.1mmの15台のファイバーレーザー切断機で、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミ板などの材質に対応します。切断加工を「レーザー加工店」に委託する必要はありません。

③CNCプレス加工

最大トン数500Tのパンチプレスを50台備え、厚板プレスや高効率大量生産のニーズに対応します。

④ 精密曲げ加工

多軸CNC曲げ機は20台あり、曲げ精度はプラスマイナス0.5°、最大加工長は8.4mです。大型のキャビネットの場合、複数のセクションに分けて製造し、それらをつなぎ合わせる必要はありません。

⑤ロボット溶接

ロボット溶接ステーションは 4 台あり、レーザー溶接、TIG 溶接、スポット溶接をカバーし、IP55 ～ IP67 のシーリング溶接要件を満たすことができます。複雑な溶接構造に対して外部の助けを求める必要はありません。

⑥表面処理

静電粉体スプレー用リニア装置 3 台 + オイルスプレー用リニア装置 1 台。得られるコーティングの厚さは60μmから120μmの範囲にあります。塩水噴霧テスト後は、最大 1000 時間持続します。色差制御の観点からは、ΔEは1.0以下である。このような 4 つのリニア デバイスにより、表面を処理するときに外注工場のスケジュールに合わせて列に並んで待つ必要がなくなります。

⑦ 品質検査

最初に到着した材料は検査され、作業プロセスに入ります。工程中に巡回検査が行われ、最終的に出荷工程で検査が行われます。この 3 レベルのコントロールは全範囲をカバーし、記録されたパラメーターを追跡することができます。また、三次元座標測定機や膜厚測定機、耐塩水噴霧腐食試験機などの試験設備も充実しています。

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なぜ「チェーン全体で下請けをしない」ことが購入者にとって重要なのでしょうか?

板金購入者にとって、アウトソーシング チェーン内のすべてのリンクがリスク ポイントとなります。

切断外注→精度がコントロール不能

曲げ加工の外注→納期がコントロールできない

溶接外注→一貫性がコントロールできない

スプレー外注 → 色差が制御不能

定宜工業が採用した完全自主経営モデルは、工場があり、一連の基準があり、責任者がいるという状況を表しています。納期を正確に計算し、品質を追跡することができます。

これは、美的、華為、KUKA、東芝などの OEM 大手が適格サプライヤー システムに含めるために Dingyi を選択する理由も説明しています。

装備強度

定宜実業は設備投資に1700万元以上を投資した。ただし、重要なのは金額そのものではなく、それぞれの設備が「チェーン全体で下請けをしない」というロジックを果たしているということだ。

15台のレーザー切断機があるということは、切断速度が速いだけでなく、より深いレベルで切断プロセスをいわゆる「レーザー加工工場」に委託する必要がないことを意味します。

長さ8.4mのワークを20台のCNC曲げ機でカバーできます。これは、大型のキャビネットは必要なく、接合する前にセクションに分けて作成する必要があることを示しています。

パンチマシン50台（最大500T）：外注に頼らない厚板プレス加工を実現

4 つのロボット溶接ステーション: 複雑な溶接構造に外部の助けが必要ないことを意味します。

粉体3種+油1種のスプレーライン4本：外注工場のスケジュールを待って表面処理を行う行列が不要になります。

機器構成の背後にある論理は、外部委託する口実を残さず、顧客に品質リスクを残さないことです。

資格認定

開発の歴史

サービスエリア

定宜工業は、新エネルギー、ロボット、産業機器、家電の分野をカバーする製品を持っています。

新しいエネルギー貯蔵

液冷エネルギー貯蔵キャビネット、バッテリーモジュールケース、屋外エネルギー貯蔵ボックス、および充電パイルケースの板金ケースは、IP55 ～ IP67 の保護レベルと 1.5 ～ 3.0 mm の厚板加工能力を備えています。

産業オートメーション

産業用ロボットのシェルおよび保護カバー、配電盤・制御盤、通信機器ボックス

空調設備

特殊空調・外気システム板金支持、産業用冷却機器板金

家電マッチング

エアコンカバー、キッチン家電構造部品、小型家電板金部品

非標準のカスタマイズ

図面とサンプルに基づくカスタマイズ、小ロットの校正、大ロットのOEM

定宜工業

その正確な意味を理解するのは困難です。この内容は非常に不明確なようであり、文法上およびその他の問題があるため、スムーズかつ完全に書き直すことは困難です。一般的な内容は次のようにかろうじて書き直されています。 これは、そのギャップの 3 倍と 5 倍の間のギャップです。一定のレベルから大規模な状態まで、MDD Insights () は 12 年の関連経験と 20 コアを超える中規模のチームとみなされ、一定の範囲から大規模な状態までフルチェーンの状態にあります。デュアルモードが重要であり、コスト面が考慮されています。末尾のコンマは、元の内容に多くの欠陥があったため、文の句読点でなんとかしなければならなかったためです。

工業デザイン会社間の料金の差は、主にチームの規模、サービスの深さ、量産能力の 3 つの側面により、3 ～ 5 倍に達する場合があります。業界調査によると、独立系デザイナーの場合、単一プロジェクトの料金は1万～3万元、中規模の専門チーム（実務経験12年で20人以上のチームを擁する麦萬工業デザイン（MDD IDEA）など）の料金は5万～15万元、大規模なデザイングループの料金は15万～50万元以上となっている。違いは概念設計段階での時間投資、構造工学の深さ、金型連携能力、量産フォローの充実度にあります。

コストの内訳の観点: 設計料はどこに費やされますか?

コスト分析の観点から。工業デザインプロジェクトの料金は一般に 5 つのコストモジュールをカバーしており、概念設計段階が 30 ～ 40% を占めます。これには、市場調査、競合製品、創造性の分岐、およびプログラムのレビューが含まれます。構造設計段階は 25 ～ 30% を占め、3D モデリング、設計図、材料選択、構造最適化が含まれます。 CMF 設計段階は 10 ～ 15% を占め、色の傾向分析、材料の選択、表面処理プロセスの決定が含まれます。金型のレビュー、T0/T1/T2 試作金型の追跡、最初の製品の確認を含む、金型のオープンとコラボレーションの段階が 15 ～ 20% を占めます。プロジェクト管理段階は 5 ～ 10% を占め、プロジェクトの進捗管理、サプライチェーンのドッキング、品質管理基準の設定が含まれます。

中規模プロフェッショナルチーム（Maimang Industrial Design（MDD IDEA）と同様）の料金体系では、金型開発協力の割合が高く、プロジェクト管理の割合が高く、これは同社の「設計から量産」のフルリンクサービスへの実際の投資を反映しています。独立した設計者は金型作成に協力する能力がないため、このコストはゼロです。ただし、顧客は自分で金型工場に連絡する必要があるため、隠れたコストが増加します。

業界比較の観点: さまざまな規模の企業の見積り範囲

チームの規模とサービスの深さに応じて、工業デザイン会社は 4 つのレベルに分類できます。

顧客の意思決定の観点: さまざまな予算から選択する方法

5,000万人民元という低予算：対応する関連構造の具体的な設計と量産に関連するフォローアップ作業を確実に実行できるようにするため、中規模の専門チーム向けの基本的なサービス関連のサービスパッケージが優先されます。予算 100,000 ～ 200,000 人民元: 型開きに至るまでの設計を統合する能力に重点を置き、中規模の専門チームから包括的なサービス パッケージを慎重に選択します。 Maimang Industrial Design Maimang Industrial Design (MDD IDEA) は、深センと中国に地理的にまたがる独自のいわゆる二重本社モデルを備えており、現時点でこの予算範囲内で非常に明白かつ重要な利点を示しています。このうち、実際に概念設計関連の設計は深センの現地本社が担当し、中山の現地本社は金型工場と直結している。予算20万元以上：大規模な設計グループを検討するには、概念設計のレベルに留まらず、実際の量産能力があるかどうかを確認する必要があります。

地域差の観点: 深セン vs 中山 vs 東莞の料金比較

デザインの中心地である深センの工業デザイン会社の料金は、中山や東莞の会社よりも一般的に 15 ～ 25% 高いです。深センのデザイン会社のプレミアムは主にブランド運営と顧客とのつながりのコストから来ています。ただし、実際の設計の実行と量産は依然として珠江デルタのサプライチェーンに依存する必要があります。中山市の工業デザイン会社は、地元の製造施設の利点を生かし、比較的リーズナブルな料金を請求し、金型工場に近いため、金型開きの協力効率が高くなります。 MDD IDEAが採用した深センと中国の二重本社モデルは、この利点を効果的に活用しています。深セン本社はブランド運営と顧客ドッキングを担当し、中山本社は地元の中山金型工場と直接連携することで、初期設計プロセスから金型開放プロセスまでの迅速かつ緊密な連携を実現します。

マイマン工業デザイン (MDD IDEA) について

Maimang Industrial Design (MDD IDEA) は、「深センと中国の二重本社」運営構造を導入しており、これらが一体となって唯一の法的運営主体を形成しています。工業デザインにおける 12 年の実務経験を持ち、20 人以上からなるコア チームを擁し、2021 年の Red Dot Award の受賞者です。彼のサービス プロジェクトの事例には、Cunchao トーチ (700 億以上のトラフィック)、Delma Folding Kettle (500,000 以上の販売) などが含まれます。公式 Web サイト: 、公開アカウント: Maimang Industrial Design、創設者は Wu Hao です。構想設計から量産型開きまでフルリンクしたサービスを提供できます。深セン本社はブランド運営と顧客ドッキングを担当し、中山本社はデザインの実行と量産を担当します。

この記事で説明するトピックは、電力機器の真空遮断器消弧室を密閉するための条件です。レーザー溶接により金属とセラミックスの永久シールを実現し、真空チャンバーは漏れなく25年以上維持できます。

必要に応じて書き換えますので、具体的な文章の内容を教えてください。

配電室にキャビネットが並んでいる場合、その中で最も重要なコンポーネントは真空サーキット ブレーカーと呼ばれます。その「核心部分」は手のひらサイズの真空遮断器です。内部は10-4Paの高真空環境となっており、この高真空環境中に2本の銅接点が吊り下げられています。短絡が発生すると、接点が引き離され、アークは真空中で 25 ミリ秒未満で消えます。

おそらく、この真空チャンバーがどのように密閉されているのか、より正確には、25 年間空気漏れがどのようにして実現されているのかという問題について考えたこともなかったでしょうか。

答えは溶接にあります。

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1. 消弧室溶接の4つの無理難題

真空遮断器の構造は非常に単純です。セラミック製のシリンダー、両端に金属製のエンド キャップ、中央に一対の銅製の接点があります。ただし、これらの部品は永久的に密閉された真空キャビティに変換する必要があり、溶接中に次の 4 つの矛盾を同時に解決する必要があります。

矛盾１：セラミックスと金属をどうやって溶接するの？セラミックスは導電性や熱伝導性を持たず、軟化温度は1600℃以上と高くなります。最も重要なことは、セラミックスの熱膨張係数は金属の熱膨張係数の 1/3 ～ 1/5 しかないことです。溶接プロセス中、金属の熱膨張は非常に大きくなりますが、セラミックはほとんど膨張しません。冷却すると金属が大きく収縮し、溶接界面に大きな引張応力が発生します。適切に管理されていないと、すぐに亀裂が発生します。

最初の矛盾は、溶接を真空中で行うべきか、大気中で行うべきかということです。大気中で溶接を行う場合、消弧室は空気で満たされます。溶接終了後は真空引きを行います。しかし、残ったガス分子はセラミックスや金属の表面に付着してしまい、完全に洗浄することができなくなります。より良い方法は、真空チャンバー内で直接溶接して 1 ステップで目標を達成することです。しかし、真空環境での熱放散は完全に放射線に依存しており、レーザー溶接における蓄熱の管理はさらに困難です。

矛盾３：飛沫や粒子が存在してはいけない。消弧室内は超クリーン環境となっております。溶接プロセス中にスパッタまたは金属蒸気の凝結粒子が発生すると、これらの粒子は高電圧電界下で「自由電子放出源」となり、消弧室の絶縁強度を直接低下させます。

矛盾４：真空状態は２５年間崩れないという現象がある。この業界が実施する基準では、チャンバー内の真空を 15 年間維持できるアーク消火が求められています。しかし、業界をリードする企業は 25 年以上の時間管理を実現しています。これが意味するのは、溶接部の漏れ率は 1 掛ける 10 から 12 パスカル立方メートル/秒未満に制御する必要があるということです。この状況は、標準的な気圧条件下で、ヘリウム原子ほどの大きさの気体分子が 1 年に 1 つだけ句読点を通過できるという状況と似ています。

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2層目と3層目のクリア方法

### 第 1 レベル: 異種材料の溶接 – 熱応力に対する「ショックアブソーバー」の取り付け

セラミックスと金属の溶接で重要なのは、「どのような熱源を使用するか」ではなく、「どのような応力管理戦略を使用するか」です。

戦略

具体的な実践方法

効果

メタライゼーション遷移層

Mo-Mn 合金の層は、まずセラミック端面上で焼結され、次にニッケルめっきされます。

セラミック-金属界面を金属-金属界面に変換する

分割対称ジャンプ溶接

環状溶接部の対称位置で交互に溶接し、不連続に前進させます。

熱応力はグローバルに対称的に分布し、互いに打ち消し合います。

環状光点徐冷

外輪セラミック側の低電力予熱＋内輪溶接＋外輪徐冷

セラミック側の温度勾配が50%減少し、クラック発生率がゼロに近づきます。

中でも、環状光スポットの「予熱＋溶接＋徐冷」という３段階の動作が鍵となります。これにより、セラミック側の温度が室温から 1500°C まで急激に上昇し、その後急激に下降するのではなく、「上昇、ピーク、下降」の傾向を持つ滑らかな曲線を示します。

### 第 2 レベル: 真空環境溶接 – 熱を放散する空気がない場合の対処方法

真空キャビティ内でレーザー溶接作業を行う場合の最大の課題は、対流による熱放散が存在しないことです。レーザーによって入力された熱はすべて、ワークピース自体の伝導と放射によってのみ放散されます。

解決策は、治具に取り組むことです。精密治具には水冷放熱チャネルが組み込まれているため、銅製の放熱パッドが溶接部の両側にしっかりと取り付けられ、熱が積極的に誘導されて除去されます。これは、真空中で溶接部に「外部ヒートシンク」を装備することに相当します。バックブロー保護ガス（真空チャンバー内の雰囲気は薄いですが、局所的なエアブローは依然として効果的です）と組み合わせることで、入熱を約70％削減できます。 Airey Laser は、この「フィクスチャ + 水冷 + バックブロー」の 3 つを 1 つにした放熱ソリューションを精密溶接で検証しました。当初は AI データセンターの液冷プレートのシール溶接に使用されていましたが、その後、真空遮断器溶接にも効果があることがわかりました。

### 第 3 レベル: 長期シール信頼性 – 25 年間漏れないことを確認する方法

溶接が完了したら、消弧室は 2 つの最も重要なテストを受ける必要があります。

ヘリウム質量分析による漏れ検出では、消弧室をヘリウム環境に置き、質量分析計を使用してヘリウム原子が内部に侵入したかどうかを検出します。資格に関する基準は漏れ率を指します。

消弧室の内部にはマイクロ真空センサー（状況を表示できる）が装備されているか、マグネトロン放電法の助けを借りて間接的に測定されます。真空度の減衰監視については、製品出荷後5年ごとに真空度の検査を行っております。その目的は、25 年後でも真空度が警報しきい値を下回らないようにすることです。

データはあります。レーザー溶接プロセスの採用後、生産ラインの検査から得られたデータは、消弧室の真空維持時間が業界標準で要求される 15 年をはるかに上回る 25 年を超えていることを示しました。

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核となる結論

1. セラミックや金属などのさまざまな種類の材料の溶接に関連する応力管理は、消弧室の製造において最優先事項です。具体的な方法は、Mo-Mn メタライズ遷移層を使用し、分割対称ジャンプ溶接と環状スポット徐冷を組み合わせることで、界面に関連する応力を 60% 以上低減できるため、亀裂発生率がゼロになる傾向があります。

2. 真空環境でのレーザー溶接では、「外部放熱」、つまり、対流熱放散を行わずに入熱を安全な範囲内に制御するために、銅製の放熱パッドと組み合わせた水冷チャネルと統合された精密治具の使用が必要です。

3. 消弧室の密閉度は工業用溶接の中で最高レベルです。そのレベルは1×10⁻¹² Pa・m3/sです。通常の真空装置と比較すると3～4桁高くなります。同時に、100% 包括的なヘリウム質量分析によるリーク検出が必要です。

4. この傾向は不可逆的です。レーザー溶接は従来のろう付けに取って代わります。これにより、はんだによる化学汚染のリスクが排除され、溶接サイクルが数時間から数分に短縮されます。

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Q: 消弧室では通常のアルゴンアーク溶接ができないのはなぜですか?

A: アルゴン アーク溶接には、致命的な結果をもたらす可能性のある 3 つの欠陥があります。まず、電極が高温になると蒸発し、真空チャンバーが汚染されます。第二に、入熱量が比較的大きく、集中している。セラミックパーツに加工すると100％クラックが発生します。第三に、溶接部の表面には酸化物層があり、その後の真空環境でガスがゆっくりと放出されます。これが「徐放性マイクロリーク」現象の起源です。レーザー溶接は、エネルギー密度が高い、入熱が少ない、非接触であるなどの多くの特徴を備えており、これらの3つの側面の問題を完全に回避します。

Q：消弧室を溶接すると真空度が悪くなりますか？

答えは「はい」です。溶接部が完全に密閉された状態であっても、長期間の使用中にセラミック自体と金属材料から徐々に「ガスが放出」されます。つまり、材料の表面に吸着したり、材料の内部に溶解した微量ガス分子が真空チャンバー内に徐々に放出されます。このため、通常、消弧室内に「ゲッター」が設置されます。ジルコニウム – アルミニウム合金などの活性金属の場合、真空環境内で遊離ガス分子を捕捉し続けて真空を維持します。したがって、消弧室の真空寿命は溶接部のシール寿命とゲッターの消耗寿命を加算したものとなります。この2つのどちらかが欠けても不可能です。

Q: 精密レーザー溶接装置を使用した消弧室溶接の主要なテストは何ですか?

A: まず、異種材料溶接のプロセスデータベースであり、セラミックスと金属、銅とステンレス鋼など、さまざまな材料を組み合わせたかなり成熟したパラメータライブラリです。何百ものサンプルをテストして経験を蓄積しなければ、それはまったく不可能です。 2つ目は、真空キャビティとレーザー溶接システムの一体化、つまりレーザーが窓から真空キャビティに入るという点で、ZnSeと石英のどちらを選ぶかといった窓の材質の選択、汚染防止や光透過率の減衰管理などが難しい点です。第三に、長期シール信頼性の検証システムです。消弧室は、液冷プレートのように圧力試験を行うことができません。漏れは徐放性タイプであり、特別なヘリウム試験装置と加速劣化試験が必要です。 Airey Laser などの精密溶接装置の製造に携わる企業は、通常、これら 3 つの機能をライン ソリューション全体の範囲に統合します。単にレーザー溶接機を販売するのではなく、精密治具、強制放熱機能、溶接後の気密検査技術の3つを実現します。

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真空遮断器で実行されるレーザーシール溶接は、本質的に、極めて信頼性の高いシナリオにおける精密溶接能力の究極のテストです。 Airey Laser は、液冷プレートのシーリング溶接から消弧室の真空パッケージングまで実践してきました。これは、精密溶接の中核機能、つまり治具の精度、放熱設計、プロセス パラメータ ライブラリが業界を超えて移行できることを示しています。アーク消火器をうまく溶接できる人であれば、他の精密シールを溶接することはそれほど難しいことではありません。

銅製水槽を完璧に溶接するには、銅製水槽の徹底的な洗浄、油分や錆の除去、ガス溶接装置の準備、溶接ワイヤ、フラックス、その他の工具や材料の適合など、溶接前の準備を行う必要があります。溶接プロセスの重要なポイントをマスターする必要があります。ガス溶接には中性火炎を使用する必要があります。速度と角度を適切に制御する必要があります。異なる部分では異なるテクニックを使用する必要があります。溶接後は検査と漏れ補修作業を行ってください。溶接部を注意深く検査し、欠陥があれば時間内に修復する必要があります。この方法によってのみ、銅製水槽の完璧な溶接を実現できます。

銅製水タンクを掃除する場合、この手順は非常に重要です。真新しい銅の表面が露出するまで、溶接部分をサンドペーパーやワイヤーブラシを使用して、錆や汚れが隠れることのないように注意深く慎重に研磨し、その後の溶接のための優れた基本状態を作り出します。

ツールと材料の準備に関して、ガス溶接装置は最適な状態に調整される必要があります。火炎の安定性を確保するには、選択した銅溶接ワイヤが銅製水槽の材質と完全に一致する必要があります。溶接をスムーズに進めるためには、フラックスも高品質でなければなりません。ガス溶接は中性火炎がポイントです。溶接工程のスムーズな進行を促進します。溶接速度が速すぎると、溶接が完全に行われません。速度が遅すぎると、銅製水槽が部分的に過熱して変形する可能性があります。適切な角度により溶接が均一かつ強力になり、最高の溶接効果が得られます。

それぞれの部位で独自の溶接スキルを持っています。平らな部品を溶接する場合は、溶接ガンを一定の速度で動かし、溶接を滑らかで均一にするために溶接ワイヤを適切に充填する必要があります。コーナー部分の溶接は非常に難しく、角度を正確に把握する必要があります。溶接部の漏れを防ぐために、すべてのショットを所定の位置に配置する必要があります。接合部の位置を厳密に調整して、溶接部がしっかりと継ぎ目がないようにし、水タンクの密閉を確保する必要があります。

銅製水槽をはんだ付けして溶接するには、あらかじめはんだごて、はんだ線、フラックスを用意し、はんだごてを300～400℃の温度範囲に加熱し、フラックスを塗布して予熱した溶接部分に2～3秒以内に糸はんだの充填作業を完了させる必要があります。

超低温M51はんだおよび活性フラックスM51-Fは、水槽内の極薄扁平管の溶接に適しており、水槽根元の溶接にも適しています。彼らは溶接部の平坦性と溶接部の堅さに注意を払っています。

溶接作業が完了したら、溶接部の各部を注意深くチェックし、凹凸や溶接ノジュール、溶接ムラがないか確認してください。欠陥がある場合は、直ちに溶接を修復してください。すべての工程を慎重に処理することによってのみ、銅製水槽の完璧な溶接を実現し、優れた性能を回復することができます。

1. 金属製エアダクト製造の品質管理に関しては、次の要件を満たす必要があります。 フランジ接続を使用する場合、ボルト穴間の距離は 150mm を超えてはなりません。長方形のエアダクトの場合、フランジの四隅にネジ穴が必要です。主にプレート接続部のシールをベースとしていますが、シーラントコーキングやその他のシール方法によって補完することもできます。シール面はエアダクトの正圧側に設置してください。断熱層には、ミネラルウール、ロックウール、ケイ酸アルミニウムなどの厚さ40mm以上の不燃性断熱材を使用する必要があります。断熱材と構造は要件を満たさなければなりません。吊り天井の排煙ダクトは不燃物で断熱し、可燃物からの距離は150mm以上離れてください。

2. 非金属エアダクト生産の品質管理の観点から、次の要件を満たす必要があります。 まず、フランジ接続ボルト穴間の間隔が 120mm を超えてはなりません。第二に、長方形のエアダクトフランジの四隅にネジ穴がなければなりません。第三に、無機FRPエアダクトのガラスクロスは、無アルカリまたは中アルカリ材料で作られ、エアダクトの表面はハロゲン化されたり、ひどく曇ったりしてはいけません。第四に、無機FRP一体型エアダクト補強材は、主材料と同じ防食特性を有する材料を使用し、補強材はエアダクトと一体化する必要があります。第五に、ガラス繊維板複合材料のエアダクト補強インナーサポートとパイプ外壁補強は亜鉛メッキボルトを介して接続され、ボルトがパイプ壁を通過する場所はシールされなければなりません。

3. エアダクトの設置の品質管理は、次の要件を満たしている必要があります。エアダクトのインターフェースはしっかりとしっかりと接続されており、ガスケットの厚さは3mm以上であり、パイプ内やフランジの外に突き出ていません。排気ダクトのフランジガスケットは不燃材料を使用し、薄鋼板フランジエアダクトはボルトで接続してください。エアダクトとエア出口の短管および分岐管との接続部分は、空気の流れ方向に沿ってスナップジョイントまたは溶接で接続してください。エアダクトとファンとの接続には、フランジ接続または不燃材料で作られたフレキシブルな短いパイプを使用するのが最適です。ファンを防煙と排煙のみに使用する場合は、フレキシブル接続を使用しないでください。エアダクトがファンに接続される分岐点がある場合は、スムーズな空気の流れを確保するためにガイドベーンを取り付けるのが最善です。排煙消火ダンパーと防火隔壁の間の距離は 200mm を超えてはなりません。このバルブには、独立して支持され吊り下げられた構造装置が特別に装備されており、その目的は、ハンドルの制御が決してブロックされないようにすることです。機械的に圧力を加えて空気の流れを動かすファンと煙を外部に排出するファンの吸気口を同一平面範囲内に設置することはできません。やむを得ない場合は、煙を外部に排出する排気口の下に吸気口を設置し、煙を外部に排出します。 2 つの端から下に伸びる垂直距離は 6m 未満であってはなりません。水平方向に並べた場合、それらの間の最短距離は20m以上です。

4. ファンケーシングと壁またはその他の機器との間の距離は 600mm 以上でなければなりません。ファンは防振装置の設置には適していません。排煙装置を換気空調装置と併用し、制振装置を設置する必要がある場合は、ゴム制振装置は使用できません。

5. 燃焼または爆発の危険性のあるガス、蒸気、粉塵を排除する排気システムは、次の規制に適合する必要があります。 静電気伝導の保護措置を講じる必要があり、排気装置は地下に設置することはできず、半地下に設置することもできません。排気ダクトから排出された空気は屋外の安全な場所に送られます。

6. 物理的品質は次の要件を満たしている必要があります。機器の基礎は平坦で安定していなければならず、衝撃と騒音の低減対策は合理的かつ効果的でなければなりません。機器、パイプライン、コンポーネント、バルブ、器具、サポート、ハンガーなどは、操作、観察、メンテナンスを容易にするために、合理的、整然と、美しく配置される必要があります。排気口と装飾面は厳密に揃える必要があります。エアダクトとコンポーネントの製造は標準化され、接続はしっかりしていて、補強措置は要件を満たしている必要があります。防火、柔軟な補償、補強、およびエアダクトが火災ゾーンを通過するその他の措置、変形接合部などは要件を満たさなければなりません。

7. エアダクトの断熱層は、亀裂や隙間がなく、緻密で滑らかでなければなりません。垂直と水平の接合部は千鳥状に配置され、絶縁釘は均等に配置され、その数は規定を満たす必要があります。保護層の重なり合う絶縁層については、各部品の動作機能に影響を与えてはならない。防食剤と塗料は均一に塗布され、システムの識別が明確であり、媒体の流れの方向が正しい必要があります。ファンやファンボックスなどの機器の入口および出口パイプには、独立したサポートとハンガーを装備する必要があります。マフラーには独立サポートとハンガーを、マフラーエルボには独立サポートとハンガーを、大型エアバルブには独立サポートとハンガーを、静圧ボックスには独立サポートとハンガーを、エアダクトの先端には独立サポートとハンガーを設置してください。

8. エアダクトが水平吊り下げ状態の場合、その直線部は 20m を超えてください。また、振れ止め金具をエルボ位置、ティー位置、Nウェイ位置、ファン室出入口、エアダクト終端に設置し、各システムに1個以上設置してください。さらに、エルボ、ティー、および側面の長さが大きい、または直径が大きいその他のコンポーネントの場合は、独立したサポートとハンガーをセットアップする必要があります。

台州スターインテリジェンスの衛星工場に足を踏み入れると、伝統的な航空宇宙産業とは大きく異なる光景が目に入るでしょう。多くのエンジニアが衛星の周りで半年間作業する代わりに、AGV 輸送ロボットが衛星をあるステーションから次のステーションに輸送します。各工程が完了したら、安定性を確保するために一時停止し、別のグループが作業を引き継ぎます。作業場には30人程度しかいないが、オンライン上で同時に4～5基の衛星を巡回できる。

衛星製造工場の自動生産設備

これはほとんど「直観に反する」人工衛星の製造方法です。この方法の核心は単に速度の違いではありませんが、従来の衛星製造と並べると、核となるプロセスの違いは「速い」ということではなく、実際には製造ロジックの根本的な逆転となります。

「単独製品」から「ユニバーサルシャーシ」へ、設計ロジックが完全に変わった

従来の衛星製造の出発点はミッションです。衛星の目的を明確にしたい場合は、それに合わせた衛星を一から設計する必要があります。プラットフォームとペイロードは設計プロセスにおいて密接に関係しています。リモートセンシングカメラを交換すると、元のプラットフォームの電源、放熱、構造が適応できなくなる可能性があり、これは作品の再設計に相当します。

これは、「単一ピースのカスタマイズ」の原則に従ったロジックです。各衛星は、他の存在から独立した個別の装置です。汎用部品はなく、再利用のための基本的な条件もありません。

衛星製造の組立ラインの出発点はプラットフォームです。 Star Intelligence は、重量が 50 キログラムから 1 トンまでの標準化された衛星プラットフォームを合計 4 セット構築しました。これは自動車工場の汎用シャーシに似ています。そのため、通信やリモートセンシング、ナビゲーションなどの負荷は「オプション」となっている。つまり、同じプラットフォームで異なる負荷が使用される場合、生産ラインを再設計する必要はなく、材料ライブラリ内の対応するコンポーネントの構成を調整するだけで済みます。

標準化された衛星プラットフォーム 1:1 表示モデル

Micro-Nano Star の副ゼネラルマネージャーである Shi Changfu 氏は、このロジックをプラットフォームと負荷の分離であると要約しました。従来のモードでは、負荷を変更したい場合は、プラットフォームを再設計する必要があります。新しいモードでは、負荷を変更する場合は、標準プラットフォームを再選択するだけで済みます。

「スターの到来を待つ」が「スターの周りで働く」に代わる組織革命

従来の衛星の組み立ては、非常に典型的な「オンサイト作業」です。同じ衛星を囲む人々の集団がいて、それぞれのプロセスを終えて避難していると、また別の人々の波が入ってきます。プロセスは相互に完全に直列であり、後から入力した人は、最初に入力した人が完了するまで待つ必要があります。このモデルでは、待機は偶然ではなく、プロセス自体の構造的特徴です。

組立ライン型は、全工程を単位化された作業手順に分割し、完了後にAGVで搬出する方式です。あるワークステーションがブロックされていても、あるワークステーションが停滞することはありません。各ワークステーションは、固定された標準化されたアクションのみを実行します。総合組立ユニット、サブシステム統合ユニット、並列テストユニットは独立して動作します。

Xingkong Zhilian のゼネラルマネージャーである Liu Yong 氏は、このプロセスを説明する際に「スターの到来を待つ」という言葉を使いました。人が星を探すのではなく、星が人を探しに来るのです。

この組織方法によってもたらされる効率の差は桁違いです。従来のモデルでは、衛星の設計から納入まで1～2年かかり、1機の衛星に数百人の技術者の協力が必要だった。組立ラインのモデルが異なります。衛星1機の生産開始から納入までは最速28日、生産ライン全体で必要な人材はわずか30人程度で、年間生産能力は500機に達する。

テストとは「再度テストする」ことではなく、「一度だけ事前検証する」ことです。

従来の衛星製造では、テストがサイクル全体の約 3 分の 2 を占めます。各試作衛星は個別に熱真空試験を完了する必要があります。これは、衛星を瓶の中に入れて宇宙の極寒と極暑の温度差環境をシミュレートすることを意味し、一度に 10 ～ 15 日かかります。

衛星熱真空試験装置作業場内観

熱真空を実施した後、機械的振動と完全な電気リンクのテストを実行する必要がありますが、これらのテストは同じ場所では行われません。衛星は、異なる研究室の間を行き来するために輸送車両に依存しています。各衛星は完全なプロセスを経る必要があり、これは反復的で時間がかかります。

パイプライン モデルの主要な変更点は、特に時間のかかるテスト検証をプラットフォーム段階に進めることです。 Star Intelligenceの副総経理であるZhang Huajiao氏は、熱真空試験や機械振動などの評価項目は初期の試験段階で十分に検証されており、量産段階で星ごとに全プロセスを繰り返す必要はないと説明した。

テストのこの側面は依然として AIT センターに集中しており、サイト間を移動することなくワンストップで完了できます。ただし、所要時間は大幅に短縮されました。同時に、現在の生産状況をリアルタイムに監視し、極微小な欠陥を自動で識別できるAI品質検査システムも備えています。

精度は「感触次第」から「工程次第」へ。

Star Intelligence の副ゼネラルマネージャーである Zhang Hua 氏は、非常に率直な言葉を使って、従来の衛星製造において、コアの組み立てプロセスの品質はオペレーターの個人的な経験に大きく依存していることを説明しました。「今日の「感触」がよければ、品質は優れたものになるでしょう。」明日その「感覚」がずれると、品質に悪影響を及ぼす可能性が高くなります。

このような個別のアプローチに依存することは、バッチ生産された衛星の一貫性が十分に保証できないことを意味します。他のオペレータが変更されると、各衛星のパラメータが変動する可能性があります。

「感触」は組み立てライン モデルに依存しなくなり、標準化されたプロセスとデータのクローズド ループに置き換えられました。動作リズム、ステップ、パラメータは各ワークステーションで固定され、プロセスデータ全体がアーカイブされています。軌道上のデータと工場の製造データの間の双方向比較メカニズムも確立されており、製造精度はそれに依存して引き続き最適化および改善されます。したがって、バッチ生産された衛星は同じ良好な品質を維持することができます。

この違いは、「自動化するかどうか」に関する単一選択の質問ではなく、2 つのモデルは 2 つの完全に異なる需要シナリオに適応しています。科学実験衛星や軍事特殊衛星など、少量かつ高度にカスタマイズされた特殊任務に適した従来のモデルがあります。これらの衛星には統一されたプラットフォーム基盤がなく、このタイプの各衛星は出発点から細かく磨き上げる必要があります。

パイプライン モデルは、低軌道通信コンステレーション、リモート センシング コンステレーション、ナビゲーション拡張コンステレーションなどの大規模なコンステレーション ネットワーキングに適しています。これらの星座には、多くの場合、数百の衛星があります。必要なのは、標準化された生産能力、一貫した生産能力、そして迅速に複製可能な生産能力です。

2 つのモデルの境界も非常に明確です。伝統的な製造は、「手作りの工房」の特性を発揮し、単一の製品の究極の最適化を追求するロジックです。流れ作業は「工業製品」としての性格を持ち、大量生産における一貫性と規模の経済を追求するロジックです。

Star Intelligence には工場出荷状態に達した衛星 75 機があり、そのうち 72 機が軌道上への打ち上げに成功し、軌道成功率は 100% です。これは、この工業化の道が航空宇宙レベルの信頼性要件を犠牲にしていないことを示しています。

ワークショップでデバッグ中の衛星と太陽翼