Paineastioiden valmistuksessa käytettäviä erikoismateriaaleja ja fuusiojalostustekniikkaa koskevat vaatimukset

特殊材料のロジウム溶接における圧力力容器における重要な役割
圧力容器は、エネルギー、化学工業、航空宇宙などの分野における中核設備として、その安全性と信頼性は生産安全と環境保護に直接関わる。工業需要が高温、高圧、耐食性などの極限環境へと発展するにつれ、従来材料の限界が顕著になり、特殊材料（高強度鋼、ステンレス鋼、ニッケル基合金、チタン合金など）のリベット溶接加工技術が圧力容器製造における重要な工程となっている。本稿では、特殊材料の溶接技術における要求事項、工程上の課題、および業界での応用事例を詳細に分析し、関連従事者への専門的な参考情報を提供する。

第一部：特殊材料の特性と溶接上の課題
高強度低合金鋼（HSLA）

特性：高い降伏強度、良好な靭性を有するが、溶接時に冷間割れが生じやすい。

技術要求：予熱温度を厳密に制御（通常150-250℃）、低水素溶接材料を採用、溶接後の脱水素処理を実施。

オーステナイト系ステンレス鋼（例：304、316L）

特性：耐食性に優れるが、溶接時に熱割れや粒界腐食が発生しやすい。

技術要求：超低炭素溶接材料を選定し、層間温度を制御（＜150℃）、アルゴンアーク溶接保護ガスを採用する。

ニッケル基合金（例：インコネル625）

特性：高温酸化に強く、応力腐食に耐えるが、溶接時に熱割れや気孔が発生しやすい。

技術要求：厳密にベベルを清掃し、適合する溶接材料を使用し、熱入力を制御する。

チタン及びチタン合金

特性：高い強度重量比、耐食性を持つが、溶接時に酸素や窒素による汚染を受けやすい。

技術要件：完全不活性ガス保護（背面保護）、高純度アルゴンガス、溶接前の徹底的な清掃。

第二部：特殊材料の鋲接における中核技術要件图片[2]-压力容器制造中的特种材料铆焊加工技术要求-大连富泓机械有限公司
プロセス評価と規格準拠

ASME Section VIII、GB150などの業界標準に適合しなければならない。

溶接技能評価（WPS/PQR）は、すべての材料厚さと継手形式をカバーする必要がある。

溶接方法の選択

タングステン電極不活性ガス溶接（GTAW/TIG）：薄肉部品や精密部品に適している。

溶融極ガス保護溶接（GMAW/MIG）：中厚板の高効率溶接に適する。

サブマージアーク溶接（SAW）：厚肉容器の縦・環状溶接に適用される。

熱処理制御

予熱と後熱：冷間割れを防止し、残留応力分布を改善する。

固溶処理：オーステナイト系ステンレス鋼の耐食性を回復させるために用いられる。

応力除去焼鈍：溶接残留応力を低減し、寸法安定性を向上させる。

非破壊検査（NDT）の要求事項

放射線検査（RT）：内部欠陥（気孔、未溶接部など）を検出する。

超音波探傷試験（UT）：厚肉容器の亀裂検出に適用される。

浸透探傷試験（PT）と磁粉探傷試験（MT）：表面欠陥の検査に使用される。

第三部：業界応用事例とトレンド
化学反応容器

事例：ハステロイC-276内張りを施した重合反応釜において、ストリップ溶射技術により耐食層の溶接を実現した。

原子力発電所圧力容器

事例：SA508 Gr.3鋼の厚肉溶接において、狭隙埋弧溶接を採用することで効率向上と変形低減を実現。

発展の趨勢

インテリジェント溶接システム：センサーを統合し、溶接パラメータをリアルタイムで監視する。

複合材料の応用：金属-セラミック複合コーティングのプラズマ溶射技術。

グリーン製造：低煙塵溶接材料、高効率溶接電源の応用。

Tuomio
圧力容器製造における特殊材料の鋲打ち溶接技術は極めて高い要求が課せられ、材料学、プロセス工学、品質管理など複数の学問分野が交差する。企業は完璧な溶接管理システムを構築し、継続的な研究開発投資を行い、高度な技術チームを育成することで初めて、ハイエンド製造分野における競争優位性を維持できる