Autor: hfc87

スクリーニング装置は、鉱業、建材産業、化学産業などの産業において必須の装置です。そのパフォーマンスは、生産能力と技術的および経済的指標に直接影響します。したがって、実際の生産現場では、振動スクリーンの一般的な故障診断方法と解決策を理解することが非常に必要です。この記事は洛陽メッツォ重工業が共有するもので、振動スクリーン励振機でよく発生する問題と、スクリーンフレームの振動割れや側板の振動割れや変形などの故障の主な原因と解決策について説明しています。

振動スクリーン励振器の故障の原因の分析と解決策

スクリーン本体を振動させる振動源はバイブレーターであり、カウンターウェイトにより振幅を調整できます。バイブレータの動作時には、偏心質量により発生する遠心力が加振力として利用されます。二軸振動子が同期回転すると、スクリーンボックスが往復直線振動し、表面の隙間から原料が選別され、最終的に製品鉱石の選別が完了します。

バイブレータの故障は通常、次の状況で発生します。

1. 高負荷での起動

スクリーンボックスには鉱物材料が充填されており、これは生産やその他の機器の故障による突然の停止によって引き起こされます。高負荷状態でバイブレータを再起動すると、ユニバーサルカップリング等のバイブレータ部品が非常に破損しやすくなります。

解決策: 高負荷状態では振動スクリーンを再起動しないでください。

2. 振動減衰システムの損傷

たとえば、減衰スプリングが故障したり、スクリーンの下に材料が多すぎる場合、減衰システムが調整できなくなり、加振機が損傷します。

具体的な解決策は以下の通りです。減衰スプリングは所定の時期に点検してください。破損して変形したスプリングについては、適時に交換する必要があります。交換の際は、すべての減衰スプリングを同時に交換するようにし、交換前の各グループのスプリングの剛性と交換後の各グループのスプリングの剛性が一致していることを確認してください。

振動ふるいの振動割れ破壊の解析と処理方法

破壊力学の原理により、振動スクリーンの作動中にスクリーン枠が振動して曲げ疲労が発生し、スクリーン枠や側板などに局部的な変形や振動亀裂が発生しやすくなります。振動篩の使用中に振動割れ故障が発生します。主な理由には次のようなものがあります。

1. ダンピングスプリングの故障

スプリングを長期間使用すると、ゴムの老化や長期間の外力によりスプリングが永久変形し、破損の原因となります。このため、振動ふるい本体内の４組の防振ばね座の支点が異なるため、振動ふるいの各部の振幅が異なり、振動ふるいの接続部に振動割れが発生したり、接続部の溶接接合部に割れが発生したりする。

解決策は、減衰スプリングを定期的にチェックすることです。また、ばねの材質は通常、熱処理後の硬度がHRC45～50に達するものが選択されます。

2. バイブレータの偏心輪の品質がばらついている。

励振器の偏心輪の役割は振動ふるいを振動させることであり、その質量が振動ふるいの振幅値を直接反映します。偏心輪の品質が偏ると、運転時に発生する振動力が分散されてしまいます。この分散された振動力は振動スクリーンのスクリーン本体に反映され、具体的には各部の振幅の不均一として現れます。各部の振幅が一定ではないため、振動ふるいの接続部分に振動クラックが発生します。または、接続ピースの溶接部にクラックが発生する可能性があります。

解決策: バイブレーター上の偏心ホイールの質量偏差を制御し、定期的に摩耗をチェックします。

3. 偏心重量の垂直線は自然重量の垂直線と一致しません。

加振機を取り付ける際、ユニバーサルカップリングなどで加振機を正しく接続した後、伝動軸のねじれの作用や影響により、対応する偏心重量鉛直線と自然重量鉛直線が一致しなくなり、偏心車の回転が同期できなくなり、振動スクリーンの各部で振幅が不均一になり、最終的には振動スクリーンの接続部に振動クラックが発生します。スクリーンの振動やコネクタ溶接部の亀裂。

適切な解決策は、まず励磁機を無傷で取り付け、次に偏心重量の垂直線と自然重量の垂直線の一致を確認し、その後、所定の期間に従って停止検査を実行することです。

4. エキサイターの偏心輪の重量が不適切です。

主な理由は、偏心ホイールの構成が不適切であり、振動スクリーンの振幅のバランスが崩れる原因となります。カウンタウェイトを大きくしすぎると振幅が許容値を超えます。このような状態になると、振動板接続部が振動したり、接続部の溶接部にクラックが発生したりすることがあります。

解決策は、工場出荷時に振動スクリーンのパラメータに従って偏心ホイールの釣合おもりを厳密に設定し、定期的にチェックすることです。

5.ふるい板が薄い

スクリーン フレームの破損は、スクリーン プレートが薄いことが原因で発生する場合もあります。

解決策：側板を適度に厚くしたり、エキサイター付近の側板に追加プレートを追加してスクリーン本体全体の剛性を高め、スクリーン枠が揺れたり割れたりしにくくするのが最善の対策です。補修溶接の際、溶接はスクリーンフレームの長手方向に沿って行う必要があり、横方向の溶接は絶対に許可されません。そうしないと、パイプビームが横方向の溶接部から破損する可能性が高くなります。

振動スクリーンの動作原理、性能、一般的な故障現象を明確に理解し、正しい方法で操作し、日常のメンテナンスと維持を行ってください。このような措置を実施すると、振動スクリーンの故障の可能性が効果的に低減され、メンテナンスコストとメンテナンス要員の労働力が軽減され、それによって作業効率が向上します。

一般に、圧縮空気ステンレス鋼パイプラインは、通常、パイプラインが通常の使用に供されるように、建設またはメンテナンス後に洗浄されます。そこで質問なのですが、圧縮空気用ステンレス鋼管の洗浄方法はどのようなものなのでしょうか？続いて樫ステンレス鋼管工業所をご案内します。

給水、温水、凝縮水などの液体を作動媒体とするステンレス鋼管は、一般に施工後やメンテナンス後に使用前に清水で洗浄することができます。洗浄中に、パイプラインの分岐が多く、端の断面積が小さい場合は、主パイプのバルブやフランジなどの継手を 1 つまたは 2 つ一時的に分解できます。分岐管と本管の接続部のバルブも一時的に分解して直板で閉じ、部分的に洗浄することができます。排水管はフラッシング部の端から取り出してください。排水管の断面積は、フラッシュするパイプの断面積の75％以上である必要があり、水を排水井または排水溝に導く必要があります。流すときの水流の速度は1.5m/s以上にしてください。一般に、目視検査により出口の水の色と透明度が入口の水の色と透明度と同じになるまで、フラッシングは適格であると見なされます。

圧縮空気のステンレス鋼管も高速の浄水で洗浄できます。ただし、水で洗い流した後は、再度エアを使って配管内に残っている水分を飛ばしてから使用する必要があります。送られる圧縮空気の品質に影響を与えます。

全内容は上記の圧縮空気用ステンレス鋼管の洗浄方法です。 Kashi Pipe Industry は、パイプおよびパイプ継手、ステンレス鋼バルブ、設置付属品などの設計、研究開発、製造能力を備えています。80 エーカーを超える面積をカバーする生産拠点は、上海金山頂林工業区にあります。同時に、世界クラスの研究開発センターと研究機関を構築し、シンガポールの南洋理工大学、上海交通大学、米国のスタンフォード大学と学術研究センターを設立し、中核的な競争力を確保するための人材勾配構築と技術予備において緊密な協力を行っています。

Sifang Technology の主な事業は食品冷却装置の製造です。製品のフレームと構造部品を見ると、主にパイププロファイルで作られており、オープンシートメタル部品があります。製造工程が単純な特徴があり、製造効率が非常に高い。食品機械のフレームや構造部品への応用が段階的に進み、業界のトレンドとなっています。そのような状況があります。

この分野では中板板金が広く使われています。ただし、中厚板は板厚、曲げ加工、溶接加工などの影響を大きく受けます。通常、成形後の隙間は比較的大きくなり、溶接変形が大きくなります。このように、部品の寸法や形状の公差は保証できず、溶接不良さえも製品の外観品質に致命的な影響を及ぼします。第二に、中厚板の加工には多くの工程上の困難があります。加工の難しさを解消するために、当社の板金職人が中厚板の板金加工の問題を解決するための非常に有効な方法をまとめましたので、ここで共有します。

中板板金工程解析

当初、私たちは実践的な例に焦点を当てました。図1に弊社製品の固定金具を示します。素材は起毛加工が施されており、厚みは4mmです。次に、いかに精密な加工を実現するかを議論しました。

図1 製品固定金具

部品の品質要件の分析

まず、基準面Ａの平面度、および基準面Ａと面Ｂ１、Ｂ２との直角度を確保する必要がある。これは、アセンブリの形状関係を満たし、機械の位置精度を確保するための鍵となります。

⑵ B1B2 表面の横断寸法を確保し、固定ブラケットによって暗示される相対寸法を確保し、上記の曲げを重視するための極めて重要な精度要件を達成するために製品の寸法精度関係を維持する必要性を強調することが重要です。句読点があります。

板金プロセス解析

⑴板金工程管理は加工精度を重視しております。この部品に適した板金加工は以下の通りです。素材は平坦度の良いブラシ板で、切断、平坦化を経て曲げ工程に入ります。これが重要なプロセス管理であり、最後に溶接です。

⑵2番目のステップは、部品の精度を確保するために溶接変形を制御することです。

1) 従来の技術と通常の展開、曲げ、溶接作業を使用した絞り方法によると、実際には部品内の隙間が非常に大きく、溶接時のワイヤの充填量はさらに驚くべきものであることがわかりました。ステンレス鋼の変形は溶接後にさらに大きくなり、溶接後の部品の変形が制御不能になることはよく知られています。組み立て精度の要件を満たす認定製品を製造する方法はありません。部品の隙間を図 2 に示します。

(a) C では、最大ギャップは 4mm です。 (b) D では、最大ギャップは 0.8mm です。 (c) E では、塗りつぶし用に三角形のパッチが選択されています。 (d) F では、最大ギャップは 2mm です。

図 2 部品を曲げた後のギャップ

2) 当社が採用する方法は、描画ソフトを使用して部品を展開し、C に薄いスライスを追加し、E に薄いスライスを追加し、F に薄いスライスを追加することです。溶接後の最大ギャップを 0.2 ～ 0.3 mm に制御します。金属板を曲げる前に、手動の面取り機や研磨機を使用して余分な母材を除去し、部品の高精度な加工を実現します。図 3 の赤丸で示したとおりです。

2mm×52mmのシートを曲げた状態で追加し、3.5mm×22°の面取りが必要です。 0.7mm×121.5mmのシートを折り曲げた状態で追加します。 2mm×56mmのシートを曲げた状態で追加し、3.5mm×20°の面取りが必要です。

図3 部品の隙間をなくす対策

⑶結果の説明。

1) 食品機械産業の場合、部品加工における丸穴を大きくする必要があります。この場合、溶接は必要ありません。溶接よりも機械の清掃の方が役立ちます。

2) 3次元フレキシブルプラットフォームによりワークの形状と位置を保護し、寸法精度を確保します。アルゴンアーク溶接を使用して多点接合溶接部品を作成します。ワークを固定した後、部品を取り外して自由溶接を完了できるため、時間を効果的に節約できます。

3) 溶接時、製品の隙間が極めて小さいため、溶接ワイヤを追加する必要がありません。代わりに溶接法が使用されます。溶接が完了した後の質感は非常に美しく、研磨の必要はありません。これにより、効率が向上するだけでなく、製品の表面品質も向上します。さらに重要で重要なことは、この小さなギャップ部品の溶接では収縮がなく、部品の変形がほとんどなく、追加の成形プロセスが必要なく、技術的要件を一度で満たせることです。

中厚板板金加工の解析

構造設計では、異なる厚さの材料を接続するために R アングルを曲げるときに溶接方法に遭遇することがよくあります。 R 値が比較的大きく、溶接フィラーの量が多いため、大量の熱と収縮変形が発生します。通常、ライトアングル溶接をフラットバット溶接に変更するなど、部品構造を変更することで、図4に示すように中厚板の精密加工が完了します。

図4 構造最適化の比較

構造にはメリットとデメリットの比率があります。最適化の後の段階で溶接を実現するのは簡単です。溶接による変形が非常に小さく、研磨の必要がありません。表面の外観は滑らかで美しいため、効率が向上し、コストが削減されます。

板金曲げ加工により中厚板の溶接加工も可能です。板厚は8mm、材質は両面伸線加工です。当初の設計要件は、側板を溶接することでした。構造変更後は図5に示すように溶接が曲げ加工に変更されました。

図5 中厚板の工程改善

変更された構造の比較:

1) 加工技術がシンプル、高効率、低コスト。

2) 板金構造部品を理解した後は、細部に注意を払う必要があります。たとえば、溶接作業中、R 角度の移行は比較的小さいため、この場合はより美しく見えます。しかし、8mmの板金を曲げる場合、R角が大きすぎて曲げトン数も大きくなります。そこで、有限要素強度解析を行った上で改善処理を行いました。具体的な状況を図 6 に示します。

図6 最適化された部品

Schlussfolgerung

同社の新製品開発においては、上記のプロセスが広く活用され、顕著な成果をあげています。当社の技術工程と加工方法は他社を大きく上回り、中厚板金属の精密加工の課題を解決しました。実際、板金業界と他の関連業界の実務者は、技術の広範な適用を促進するために協力し、同時に板金中厚板加工技術が進歩し続けるために問題に対するより良い解決策をまとめる必要があります。

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チタン合金の応用事例

1. チタン合金の概要

チタン合金とは、チタンを主成分とした合金です。その優れた性能から様々な分野で幅広く使用されています。高強度、低密度、優れた耐食性、高温耐性、優れた生体適合性を備えています。航空分野でかけがえのない役割を果たし、Luft- und Raumfahrt分野でかけがえのない役割を果たし、医療分野でかけがえのない役割を果たし、海洋工学分野でもかけがえのない役割を果たしています。チタン合金の製造プロセスでは、アルミニウム、バナジウム、クロム、モリブデンなどのさまざまな合金元素を添加する必要があり、これらの元素の比率を正確に制御することで、チタン合金の機械的特性と耐食性を調整できます。また、チタン合金の加工技術は複雑であり、その性能の安定性と信頼性を確保するには特別な設備と加工技術が必要です。

チタン合金では、その微細構造が性能に重要な影響を与えます。その中で、α相とβ相は異なる特性を持つ主な微細組織です。 α相チタン合金は耐食性、生体適合性に優れており、医療分野で多く使用されています。 β相チタン合金は強度と硬度が高く、航空宇宙分野に適しています。これらのチタン合金は、熱処理や時効処理などのプロセスを使用して微細構造を変化させ、それによって特性を調整することができます。溶体化処理と時効処理により、チタン合金の強度と硬度を大幅に向上させることができます。

チタン合金の加工は非常に難しく、特殊な加工技術が必要となります。チタン合金は融点が比較的高いため、加工工程中に酸化や焼損が発生しやすいため、保護のために不活性ガスを使用する必要があります。また、チタン合金は熱伝導率が悪く、加工時に熱応力が発生しやすく、変形やクラックの原因となります。これらの問題を解決するために、鍛造、圧延、押出、溶接などの加工方法が一般的に使用されています。中でも鍛造はチタン合金を製造する重要な工程です。材料の密度と機械的特性を向上させることができます。加工技術の進歩に伴い、チタン合金の応用範囲は拡大し続けています。

2. 航空宇宙分野におけるチタン合金の応用

(1) チタン合金は航空宇宙分野、特に航空機の構造設計で広く使用されています。チタン合金は、その高強度と低密度により、航空機の構造部品の製造に理想的な材料となっています。たとえば、ボーイング 787 ドリームライナーにはチタン合金が広範囲に使用されています。機体構造中のチタン合金の割合は実際には15％に達します。これにより航空機の重量が軽減され、燃料効率が向上します。統計によると、チタン合金を使用すると航空機を約 5% 軽量化できるそうです。そして、乗客定員を増やしたり、航海を延長したりすることができます。

(2) どのような種類の航空宇宙エンジンであっても、チタン合金の使用は非常に重要です。エンジンのタービンブレードやタービンディスクなどの高温部品は非常に過酷な作業環境にあり、新素材には極めて高い高温耐性が求められます。チタン合金は、優れた高温強度と耐食性により、これらの部品の製造に広く使用されています。例えば、プラット・アンド・ホイットニー社製エンジンのタービンディスクには、Ti-6Alと呼ばれるチタン合金が使用されています。 – 4V、この合金の強度は、高温に長時間さらされた場合にも発揮されます。さらに、チタン合金はエンジンの燃焼室やテールノズルの製造工程でも重要な役割を果たしています。

(3) 航空機およびエンジンに加えて、航空宇宙分野におけるチタン合金の他の用途には、ヘリコプターのローターブレード、ロケットエンジンのケーシング、人工衛星の構造などが含まれます。最初にヘリコプターのローターブレードについて話しましょう。たとえば、UH-60 ブラックホーク ヘリコプターのローターブレードはチタン合金でできています。この材料は、良好な耐食性を維持しながら、高速回転速度によって引き起こされる極度の遠心力に耐えることができます。その上。

3D プリントされた金属部品の仕上げ後の作業負荷は非常に低く、研削は最終公差を満たすための効果的なソリューションとなる可能性があります。航空宇宙および医療市場で積層造形が広く使用されるようになったことで、最終用途のニーズを満たすために積層造形部品の表面を仕上げる要件が高まり続けています。

低コストで低加工の金属部品は 3D プリントされており、研削は最終公差を満たすための効果的なソリューションとなる可能性があります。

最終用途の要件を満たすために航空宇宙市場や医療市場で積層造形が広く使用されているため、積層部品の表面仕上げの要件が高まっています。積層造形プロセスでは、ニアネットシェイプのコンポーネントが製造されるため、最終仕上げの必要性が大幅に軽減されます。積層造形の助けを借りて、材料の廃棄率を減らすことができ、製造プロセス全体にとって有益です。ただし、これは、その後の仕上げプロセスでの意思決定テクノロジーと一貫性に対する要件がますます厳しくなっているということも示しています。したがって、コンポーネントの公差と表面品質の要件を満たすために、後処理の一貫性を確保してください。公差や表面に対してより高い要求が課される用途では、研削が積層造形のもう 1 つの効果的なオプションになる可能性があります。

他の従来の材料除去プロセスと比較して、研削によって得られる表面品質と表面の完全性は良好な状態にあります。積層造形の仕上げ、特に航空宇宙産業で使用されるニッケル基超合金部品について深く理解するために、Saint-Company のエンジニアは積層造形を使用して製造された 718 個のサンプルの精密研削に関する研究を実施しました。この調査は一般に 3 つの質問を中心に構成されています。最初の質問は、積層造形で製造された部品から削り落とす必要がある材料の最小量はどれくらいか、または材料の量をどのくらい削るべきかということです。 2 番目の質問は、積層造形で製造された部品を研削するために最新世代の砥石車を使用すると、どのような表面仕上げが達成できるかということです。第三に、精密研削の表面にEigenspannungが積層造形されたコンポーネントに存在する場合、それはどのような影響を及ぼしますか?

同社が提供し、直接金属レーザー焼結 (DMLS) プロセスを使用して製造された AM IN718 サンプル。図 1 は積層造形テスト サンプルを示しています。積層造形が完了したら、サンプルにメディア サンドブラストを施し、応力を除去します。その後、熱間静水圧プレス、溶体化処理/焼鈍、析出硬化が行われます。サンプルの硬度は 40 HRC です。次にサンプルを、Saint-Grinder Technology Center の MFP-125.50.65 間欠送り粉砕機の砥石車を使用して粉砕しました。図 2 と 3 にテストのセットアップを示します。

図1 研削前のAM 718テストサンプル

図 2 マシン全体の設定

図3 装置の拡大図

まず、徐々に切り込みを深くし、数箇所の研削加工を行い、最低限除去する材料の量を決定した後、積層造形の表面処理を行います。次に、指定された切り込み深さに従って研削し、表面に明らかな欠陥がないか確認します。図 4 は、実験中に部品を洗浄した後のサンプルの写真を示しています。実験結果によると、積層造形プロセス中に生じるすべての幾何学的不一致と表面欠陥を除去するには、コンポーネントから約 0.30 ～ 0.45 mm の材料を除去する必要があります。

この試験で使用した研削長さは50.8mm、砥石径は462mm、加工速度は23m/sです。材料除去速度 (MRR) の合計 5 つの側面が、0.1mm3/秒/mm から 3.9mm3/秒/mm の範囲でテストされました。送り速度（mm/min）または切り込み深さ（mm）を変更することで、材料除去速度を調整します。低および中程度の材料除去速度が表面仕上げと研削能力に及ぼす影響を評価するために、複数の材料除去速度テストが実施されました。最新の人工研磨材を使用して、718 などのニッケルベースの合金を比較的高い除去速度で研削することは可能ですが、この研究では、今日の業界で標準的なワークピースの仕上げに使用されている標準的な仕上げ速度に基づいて、より低い材料除去速度が選択されました (図 4)。標準的な（積層造形ではない）ワークピースの研削を例にとると、材料除去率が増加し続け、研削力が追従するにつれて、研削後のワークピースの表面仕上げ（Ra）が向上するか、表面が粗くなることが予想されます。

図 4 部分研磨後の AM 718 テストサンプル

研削の前に、Federal Contact Profiler System 5000 を使用してワークピースの表面仕上げを測定します。測定時に使用される測定点は、具体的にはワーク上の複数の位置であり、2 つの方向があります。これら 2 つの方向を図 5a と図 5b に示します。さらに、非接触粗面計の表面測定活動が複数の場所で実施されました。

図５（ａ）を参照すると、表面仕上げの測定方向は研削方向と平行である。図 5(b) の表面仕上げの測定方向は研削方向に対して垂直です。

研削の前に、積層造形材料の表面仕上げを評価しました。評価の結果、測定方向によって仕上がりに大きな差があることが分かりました。長手方向に測定した場合、平均平滑度は 3.3μRa です。横方向から測定した場合の平均平滑度は2.1μmRaです。この大きな違いは、標準の鋳放し 718 材料を測定する場合には発生しません。この違いは3Dの製造方法に関係しているようですが、正確な理由はまだ明らかになっていません。

従来の接触式表面粗さ測定法では、研削後の表面仕上げを研削ラインと平行ではなく、研削ラインに対して垂直に測定していました。この研究では、研削線に平行な方向と研削線に垂直な方向の表面仕上げを測定しました。その後、研削後の測定結果と研削前の縦方向の測定結果とを比較し、また、研削後の測定結果と研削前の横方向の測定結果とを比較する。

重要な点は、研削線に対して垂直方向の研削面を測定する場合、スタイラスは研削線の山と谷を横切ることです。ただし、平行方向に測定する場合、スタイラスは研削線と平行に移動し、山谷マークを横切ることはありません。したがって、当然のことながら、この研究では、垂直方向の測定から得られた（粗い）表面仕上げを表す値は、平行方向で測定した値よりも大幅に高かった。

積層造形材料の研削前後の表面仕上げを評価すると、測定方向が異なると仕上げに大きな差があることがわかります。この研究では、研削線に平行な方向と研削線に垂直な 2 つの方向を使用して表面仕上げを測定しましたが、結果には確かに大きな違いがありました。平行方向で測定した場合、研削前の平均表面粗さ値は3.3μmRa、研削後は0.21μmaとなります。垂直方向から検査した場合の平均仕上げ面は研削前2.1μmRa、研削後0.5μmRaです。

さらに、3D 表面形状計と白色光色差技術を使用して添加剤サンプルを分析し、表面の特徴を視覚的な形式で表示しました。このテストでは、積層造形サンプルを受け取った後、ガラスメディアを使用してサンドブラストを行い、表面の凸部を除去しました。研削後、表面に見える線は研削操作で残った線です。コンポーネントの性能と品質にとって重要な場合は、より細かい研磨ホイールや、加工ベルトなどの他の研削製品を使用して、表面の線をさらに減らし、超微細な表面を作成できます。

AM IN718 サンプルの表面全体の完全性に対する研削の影響をさらに理解するために、-AXS D8 マイクロ回折装置を使用して、サンプルを受け取って研削した後の表面残留応力を測定しました。同一サンプルの異なる6箇所の2条件での測定結果を比較したところ、どちらの条件でも表面近傍の残留応力は負の値、つまり圧縮力が存在することが分かりました。この状況は主に精密研削後の部品で発生します。表面近くの残留応力は圧縮性であるため、表面亀裂の広がりを遅らせ、疲労寿命を向上させることができます。

この研究期間中、研削力は 5 つの材料除去速度に基づいて測定されました。材料の除去速度が増加すると、それに応じて研削力も増加します。この現象はほとんどの研削作業で発生します。最低速度 0.1mm3/秒/mm では、研削中のピーク出力は 1.4kW、最高材料除去速度 3.9mm3/秒/mm では、研削出力は 10.8kW でした。

この研究の結果は、718 などの積層造形ニッケル基合金の精密研削作業により、研削ラインに平行な場合は表面粗さをほぼ 94%、研削ラインに垂直な場合は 34% 低減できることが確認されました。要件に応じて、より細かい砥粒を備えた砥石車やエンジニアリング研削ベルトなどの他の研削製品を使用して、超微細な表面を得ることができます。さらに、結果は、表面の細かさを改善するには、コンポーネントから 0.30 ～ 0.45 mm の材料を除去する必要があり、3D 製造プロセスに関連するすべての幾何学的不一致を除去する必要があることも示しています。積層造形メーカーは、積層造形コンポーネントの最終形状にできるだけ近い形状を実現するための最もコスト効率の高いアプローチを実現しようと努めているため、最小除去速度は重要な要素です。さらに、残留応力データは、研削後の表面応力が圧縮であることを示しており、これにより表面亀裂の拡大が遅延し、それによって製造された部品の疲労寿命が延長される可能性があります。

この記事の著者: Dr. K.、ジョン・ヘイガン

スマートコックピットの研究開発室では、南夏の45℃の車内環境を模擬し、1日100回の開閉テストを実施。ここは、規格外のヒンジの究極の試験場です。ホワイトラベルサプライヤーから送られてきたサンプルの多くは、3,000サイクルを経ても画面が歪んだり、開閉時に異音が発生したり、さらにはダンピング不良などの問題も発生し、OEMの調達チームを悩ませた。

スマートコックピットの非標準ヒンジの極端な作業条件の問題点

後部座席の視聴覚システムに重点を置いたハイエンドのスマートコックピットの場合、非標準ヒンジは 28 インチの 3 つ折りスクリーンをサポートするだけでなく、車両の走行中に発生する凹凸状況や高温への曝露、低温凍結などの複雑な環境にも対応する必要があります。

ホワイトブランドの非標準ヒンジを使用した OEM があります。これらを一括して導入したところ、わずか 3 か月で 100 件近くの苦情が寄せられました。車の所有者らは、開閉時にスクリーンが動かなくなり、明らかな異音を発し、片側が沈んでしまったこともあり、ブランドの評判に直接影響を与えたと報告した。

これらのホワイトブランドのヒンジのほとんどは普通の鋼で作られており、コックピット環境に合わせた減衰調整がありません。部品の組み立て精度は業界平均レベルに達しています。もちろん、高周波および極端な温度テストに直面すると、簡単に敗北します。

東莞生産拠点における非標準ヒンジカスタマイズの全プロセス

東莞にあるインテリジェント製造拠点は、非標準ヒンジのカスタマイズを専門に行う中核拠点です。工場面積は30,000平方メートルです。この工場には 40 以上の自動化された生産ラインがあります。これらの生産ラインは24時間連続稼動しており、お客様のカスタマイズニーズにスピーディーに対応できます。

スマート コックピットの分野の顧客が 28 インチ 3 つ折りスクリーン用の非標準ヒンジの要求を提起したとき、Smoky の研究開発チームは直ちに拠点に常駐し、顧客のマシン全体からヒンジの構造パラメータを逆設計する必要がありました。

基地内には 520 台以上の検査機器があります。これらの装置は、カスタマイズされたヒンジのバッチごとに、45°C の高温と -40°C の低温での環境テストをカバーする模擬動作条件テストを実施します。また、製品が基準を満たしていることを確認するために、30万回の開閉寿命テストも実施されています。

非標準ヒンジの中核となる技術的障壁: MIM コンポーネントの高度に統合された設計

スモーキー社の非標準ヒンジには、自社開発の MIM 粉末冶金コンポーネントが使用されています。このコンポーネントにより、従来のプロセスで複数の部品を組み立てる必要があった構造が精密コンポーネントに統合され、部品数が業界のソリューションより 30% 以上削減されます。

MIMコンポーネントの精度はGB/レベル6に達し、国内トップクラスであり、国際的にも先進的です。ヒンジの両側で開閉の同期を確実に行うことができ、画面の歪みや沈み込みを回避します。

東莞基地の焼結工場には、焼結炉のほかに脱脂炉が15基あります。これらは 24 時間稼働し、MIM 部品の高温焼結作業を行っています。最終的に、その引張強度と表面仕上げは従来の粉末冶金部品をはるかに上回り、過酷な作業条件のニーズに適応できます。

特殊合金素材: 極限環境を強力にサポート

スモーキー社の規格外ヒンジは超強度鋼や耐摩耗鋼などの特殊合金素材を使用しております。これらの材料は厳格な材料試験を受ける必要があります。 45℃の高温でも安定した減衰性能を維持でき、-40℃の低温でも脆くなりません。

ホワイトブランドのヒンジに一般的に使用されている普通鋼と比較して、特殊合金の耐摩耗性は50％以上向上しています。 300,000 回の開閉テストの後でも、減衰減衰はわずか 10% であり、業界標準の 15% をはるかに下回っています。

東莞基地のプレス工場には、この特殊合金をスムーズかつ正確に加工するために 24 台のプレス機が使用されています。これにより、ヒンジの構造強度が確保され、28 インチ画面の重量に耐えることができます。同時に、コックピットへの負担を増やさないように軽量設計を維持する必要があります。

多段階減衰調整：異音・固着解決の鍵

スモーキー社の研究開発チームは、スマートコックピットの利用シーンをターゲットに、非標準ヒンジの多段階減衰調整作業を実施し、開閉の段階ごとに異なる減衰強度を設定し、スクリーンがスムーズに異音なく開閉できるようにする。

ほとんどの白ブランドのヒンジは単一の減衰設計を使用しています。開閉時に、緩みすぎて画面が揺れたり、締めすぎて引っかかったりします。しかし、Smoky の多段階減衰調整は、さまざまなユーザーの使用習慣に適応することができ、それによってコックピットの贅沢な体験を向上させることができます。

東莞基地の試験ラボでは、エンジニアが専門機器を使用してヒンジの減衰変化を検出し、顧客の要求基準を満たすまで多くのパラメータを慎重に繰り返し調整し、製品の各バッチの減衰性能が一貫していることを保証します。

迅速なカスタマイズ対応 試作サイクルを30％短縮する秘訣

OEM にとって、非標準ヒンジの開発サイクルは製品の市場投入までの時間に直接影響します。スモーキーの東莞拠点では、緊急のカスタムオーダーに対応するために、24 時間以内にモデルを切り替えることができるモジュール式生産ラインを使用しています。

業界の平均的な 6 週間の試作サイクルと比較して、Smoky は試作サイクルを 30% 短縮し、わずか約 4 週間で適格なサンプルを提供できるため、お客様の製品開発のスピードアップに貢献します。

拠点の従業員数は 700 名を超え、そのうち 100 名以上が中核となる研究開発要員です。設計から校正、テストまで、顧客のニーズに迅速に対応します。全プロセスをワンストップで提供できるため、顧客のコミュニケーションコストを削減できます。

サプライチェーンの垂直統合: 非標準ヒンジの量産の安定性を確保

スモーキーは歯車加工能力、MIM部品製造能力、システム組立能力を有しています。これは垂直統合された製造機能です。東莞の拠点では、複数の異なるサプライヤーに依存することなく非標準ヒンジの生産プロセス全体を完了できるため、部品の適合性が不十分であるという問題を回避できます。

ある家電製品の顧客はかつて、ヒンジのカスタマイズを多くのサプライヤーに依存しており、その結果、部品サイズにばらつきが生じていました。その結果、組み立ての合格率はわずか 85% でした。しかし、Smoky の非標準ヒンジを選択した後、組み立て合格率は 99% 以上に向上しました。

拠点の一日の生産能力は7万個に達し、顧客の大量生産ニーズに応えることができ、各製品が安定した品質を有し、自動車業界の厳しい基準を満たしていることを保証するための国際システム認証に合格しています。

アフター保証：安心の7×24時間テクニカルサポート

これは Smongqi が提供するテクニカル サポートで、24 時間年中無休でご利用いただけます。標準以外のヒンジの使用時に問題が発生した場合は、いつでも技術チームに連絡できますが、問題は一夜にして解決されるものではありません。

アフター対応が遅く、解決能力が乏しいホワイトラベルサプライヤーと比べ、スモーキー社の技術チームは、お客様からのご要望があった瞬間にいち早く現場に駆けつけ、問題点を考え出し、解決策を提供することで、お客様の生産プロセスを中断することなく、着実に進めていくことが可能です。

東莞拠点のサービスチームは定期的に顧客を訪問し、製品の使用状況を理解し、メンテナンスに関する提案を提供し、顧客がヒンジの耐用年数を延ばし、ライフサイクル全体にわたるメンテナンスコストを削減できるよう支援します。

現在、スマートコックピットや家電などの業界において、規格外のヒンジをカスタマイズする需要が日に日に高まっています。東莞は高度な技術、安定した生産能力、迅速な対応に依存した生産拠点を有しており、顧客から信頼される中核部品製造パートナーとなっています。

この記事の関連テスト データはすべて、スモーキーの東莞基地での内部フィールド測定から得られた結果の範囲に属することに注意してください。作業条件が異なると差異が生じる場合があります。特定のパラメータは、提示された実際の製品に基づいています。

先月、母がすっぱい梅汁を作り終えたところ、魔法瓶のカップの内壁が黒くなってしまいました。どれだけ拭いても拭き取れませんでした。彼女も「古いものだから煙の匂いがする」と笑顔で言いました。その結果、一晩白酢に浸したところ、翌日にはカップの底に灰黄色の錆の層ができていました。

さて、スーパーマーケットの棚には、「304」という文字が印刷された鍋や​​フライパンが、十中八九、あえてこの 3 つの単語しか入力していません。よく見てください。「食品接触使用」マークも「GB 4806.9」もありません。スチールシールもレーザーで軽く焼いてあるので爪で軽く摘むと剥がれてしまいます。私は先月城西小商品市場で59元相当のステンレススープポットを購入した。家に帰って底をひっくり返してみると、スチールシールが水に濡れたように滲んでいました。近づいて匂いを嗅いでみると、焦げた匂いがしました。そこで国の基準を調べてみました。実際の食品グレードの 304 鋼には、18% のクロムと 8% のニッケルが含まれている必要があります。ただし、201 鋼のニッケル含有量は 1% 未満であり、マンガン含有量は 5.5% ～ 7.5% に急増します。これが比率です。お茶を入れるときのお湯を入れるのには問題ありませんが、酢をまぶしたジャガイモの千切りに使うのはどうでしょうか？マンガンイオンが直接大量に放出されます。

お子様が毎日使っているステンレス製の子供用テーブルスプーンは「304」と刻印されているだけではありませんか？昨年、深セン市消費者委員会は127ロットのステンレス製食器に対して抜き打ち検査を実施した。ニッケルとクロムの32％が基準を満たしていなかった。その中でも主なものは201材で作られていました。リサイクルされた雑鋼（カテゴリー430）には国家基準の4.8倍以上の鉛と2.3倍以上のカドミウムが含まれていることが判明した。さらに懸念されるのは、温度が 60°C を超え、pH が 4.5 未満の環境 (トマトの牛バラ肉やキムチのスープなど) では、降水量が指数関数的に増加することです。おいしい料理を作っているつもりでも、実際には家族全員のために重金属のスープを作っていることになります。

磁石はくっつきますか？信じないでください。キッチン冷蔵庫のマグネットを使って3杯試してみました。そのうちの 1 つは本物の 304 素材で作られており、GB 4806.9 とマークされていました。ほんの少し吸われただけでした。残りの2つは偽物でしっかりと吸い込まれていました。しかし、友人が購入した有名な「304」子供用水筒は磁石に固定できませんでした。しかし、酢に24時間浸しておくと、内壁の端にクモの巣のような黒い斑点が現れました。これは冷間圧延により逆オーステナイトが生成し磁性が弱まったためですが、毒性は全く軽減されませんでした。

少し前に、5年前に購入したサーモスのカップを見つけました。カップの底には「304」と刻印されていましたが、「食品接触用」というラベルはありませんでした。お酢を浸して注ぎました。カップの壁には薄灰色の汚れがあり、いくら拭いても取れませんでした。その後、新しいカップに交換しました。スタンプはとても深く、書き味は硬く、触るとひんやりと滑らかな感触でした。カップの裏には明らかに「食品接触用」および「GB 4806.9-2016」という小さな文字が 3 行ありました。この状況を見ているだけで半分安心してしまいます。

昨日、娘をスーパーに連れて行きました。娘はつま先立ちで棚に並んだ銀色に輝く弁当箱を指さした。彼女は私に「お母さん、この 304 弁当箱に私のイチゴが入るかな？」と尋ねました。私はしゃがみ、弁当箱の底をひっくり返して彼女に見せ、規格番号「GB 4806.9」の線を指で軽く越えて「できます」と言いました。でも、まずこの 3 つの単語を見つけなければなりません。」 彼女は理解したようにわずかにうなずきましたが、彼女の小さな手は慎重に傷の線に触れました – それはまるで彼女が言い終えていないことを思い出させるかのように、冷たく硬く感じました。

高速鉄道、航空宇宙、新エネルギーに続き、中国製の「新しい名刺」がまた世界にデビューした。 2023年には、我が国の竣工Schiffbau量、新規受注数、手持ち受注数の3大指標はいずれも総合的な成長を達成した。グリーンと環境保護に優れているため、世界中の船主が注文を寄せており、納期は 2028 年まで予定されています。

レーザーの画期的な進歩により、造船会社は生産能力を拡大できます

造船においては、貨物船やオイルタンカー、コンテナ船などの大型船舶の部品には板厚40mmまでの部品が必要であり、一部の厚板素材は面取り加工が必要となります。従来の造船会社は主に火炎切断、プラズマ切断、せん断および曲げなどの切断方法を使用しています。能率が低いだけでなく、切断精度の低下、バリ欠陥、切断口へのノロの滞留などが発生しやすくなります。さらに溶接成形に関しても。溶接のしやすさと溶接の品質によって、海洋鋼構造物の最終的な性能が決まります。同時に、鋼板は切断プロセス中に亀裂が発生しやすくなります。海運会社が「精密な造船」と「効率的な造船」を実現するには、Laser-Abschnittや溶接技術を駆使して困難を克服することが重要です。中厚板加工の困難に対応して、有名な装置メーカーである Bond Laser は革新的なソリューションを立ち上げ、スイス Bystronic も革新的なソリューションを立ち上げ、Bystronic Dino も革新的なソリューションを立ち上げ、Lixing Laser は革新的なソリューションを立ち上げ、Minglei Laser は革新的なソリューションを立ち上げ、Fornis は革新的なソリューションを立ち上げ、広州造船所は革新的なソリューションを立ち上げ、Root は革新的なソリューションの提案を立ち上げました。これらの有名な設備メーカーは、3月28日から3月31日まで深セン国際会議展示センターで開催されるITES深セン産業展示会でも革新的な成果を展示する予定で、企業による中厚板加工の品質向上と効率向上を支援し、それによって中国の造船業界が高品質な開発に向けて継続的に移行することを促進することになる。

中厚板処理ソリューションの出荷

保税ブース番号：4-C01

フラッグシップ4チャックレーザーパイプ切断機Mシリーズ

4つのチャックでクランプとカットの効果を得ることができる4チャック構造と呼ばれる構造があります。テーリング加工の長さに制限がないため、あらゆる作業条件下で真のゼロテーリング加工を実現します。 3チャックレーザーパイプ切断機と比較して、主力製品であるMシリーズ4チャックレーザーパイプ切断機は、ワークをアンロードしながらロード側で次のパイプのロードと加工を同時に行うことができます。これにより生産効率が大幅に向上します。

ビストロニック・ディノン ブース番号：4-G01

D－Soar Plus G 超高出力高速ファイバーレーザー切断機

スイスのビストロニック社と共同開発したカッティングヘッドを搭載。レンズの汚れを防ぐ独自の設計と優れた熱管理設計を備えており、長期にわたって安定した中断のない生産と処理を保証します。超高出力のレーザーにより、さまざまな厚さとサイズのワークピースを簡単に切断できます。

リキシングレーザーブース番号：4-B08

80000ワット12mダブルプラットフォームレーザー切断機

より大きな耐荷重ワークベンチ設計標準を備えています。極厚板の渡し切りにも対応します。業界で最も幅の広いワークベンチサポートビームと、業界で最大のクリアなワークベンチスペースを備えています。板厚100mmの全幅交換加工が可能です。厚板の切断トラブルの心配はなく、過負荷によるベッドの精度への影響も心配ありません。

ミングライレーザーブース番号：4-B01

1億2000万ワットレーザー溶接機

レーザーヘッドの貫通力は非常に強力で、その効率は従来の溶接機よりも高く、必要な溶接コストは低くなります。 20mm以下の鋼材については、面取りをせずに溶接が可能です。 20mmを超える鋼板の場合、必要なベベルは従来の1/4のみで、ベベルギャップを大幅に削減でき、はんだコストを削減できます。

フェニックス4号館

生産性の高いアーク積層型インテリジェント製造センター

アークアディティブ・インテリジェント・マニュファクチャリング・ユニットは P シリーズに属します。完全にデジタル化されたプロセス品質監視を実現し、生産指向です。国防、航空宇宙、造船、その他の応用分野で広く使用されており、大型で複雑な部品の大量生産や製品の修理などのシナリオで使用されています。

広州造船所ブース番号: 4-P01

WEシリーズ大トン数ハイブリッドCNC曲げ機

メインモーターには高性能サーボモーターを採用し、30％以上の省エネを実現しました。オンデマンドで燃料を供給し、オーバーフローを減らし、油温を効果的に下げ、油圧システムとそのコンポーネントの耐用年数を延ばします。高性能電気油圧サーボシステムを搭載しており、フルクローズドループ制御スライダーによって同期され、再現精度は±0.01mmに達します。

ルートブース番号：4-Q01

GH－ シングルサーボCNCベンディングマシン

厚板や大型板に特化して開発されたインテリジェントな装置があります。処理範囲は50トンから1600トンです。作業台の長さは最大12メートルに達します。繰り返し位置決め精度は0.05mm以下です。精密機械加工生産センターと大型CNCガントリーフライス盤を備えています。 Q235鋼を使用し、溶接は全自動ロボットアームを採用！