車の接地部分はなぜ錆びやすいのでしょうか?それを回避する方法はありますか?

以前、記事を書いたことがありますが、その記事のテーマはクルマとのつながりについてでした。その後、その記事はインターネット上の多くのネチズンに歓迎されました。今日、ネチズンが私に質問をしました、彼は何について話していましたか？

つまり、自動車の製造工程において、製造段階で厳重な防錆処理が行われているのです。しかし、車の接地箇所は特に錆びやすい箇所です。その理由は何でしょうか?これは非常に興味深い発言であり、今日私たちはこれらのことについて議論するためにここにいます。

車のアース接続の状態が悪いと、車の始動が困難になる、ライトが明るくない、ダッシュボードのデータ表示が不正確になる、車のコンピューターコントローラーが誤動作するなど、さまざまな車の電気的故障が発生する可能性があることが一般的に知られています。さらに、いくつかの奇妙な故障現象も発生し、これらの故障の最終検査の結果はすべて同じ原因、つまり接地不良を示しています。これらの問題の解決策は実際には非常に簡単です。車のアース接続箇所を分解し、上記の錆びた部分をサンドペーパーで丁寧にきれいになるまで処理し、再度接続して取り付ければ修理作業は完了です。また、一部の車両では、このプロセスの部分を短い間隔で繰り返す必要があります。

メンテナンスを担当する多くの技術者も困惑している。彼らは、なぜ接地接続に使用される場所が特に錆びたり腐食しやすいのかを理解していません。

論理的に言えば、この車体は事前に防錆処理が施されています。

この問題については、まず最初から、つまり車の製造プロセスを明確に説明する必要があります。

ご存知のとおり、自動車の製造プロセスには 4 つの主要なプロセス プロジェクトがあります。これら 4 つのプロジェクトは、スタンピング、溶接、塗装、最終組み立てです。鉄板があります。プレス工程と溶接工程の2段階を経て、最終的に白色の自動車ボディと呼ばれる部品が形成されます。このようなホワイトボディの表面には、さまざまな油汚れや溶接ノロ、ゴミなどの不純物が付着しています。

それ自体に防錆効果はなく、勝手に塗装することもできません。そのため、車体は前処理、リン酸塩処理、電気泳動処理を順に行う必要があります。これらの工程により、車体表面に均一かつ完全な保護層を形成することができます。この保護層により塗膜の密着性が向上し、耐食性や耐湿性が向上します。

以上の工程が完了した後、中塗り作業を継続して上塗り処理を行うことができる。ただし、車体がこのように処理された後は、表面の塗装層が絶縁されます。車のアース線が車体に接続されていても回路を形成することはできません。これを「地盤破壊」といいます。これは、自動車が単線式でボディが共通のマイナス極となる自動車回路の特性に反します。では、自動車製造プロセスにおけるこの問題をどのように解決するか。

現在中国で一般的に行われている方法は次のとおりです。車体が塗装工場に入る前に、プロセスボルトを使用してアースナットが事前に取り付けられます。この処理を「マスキング」といいます。プロセスボルトと溶接ナットの緊密な組み合わせにより、電着塗料の浸透が防止され、ナットおよび車体とナットの接合面への電着塗料の形成が回避されます。次に、中間塗料層と上部塗料層をスプレーします。塗装完了後、マスキングボルトを取り外します。

車の接地点には塗装がなく、電気泳動塗装膜もありません。外側の露出部分は全て純金属製です。この作業により、車両の接地の信頼性が向上しました。

しかし、この処理後は、各アース部品のネジ穴やネジ穴の端面に防食層が施されていないため、シールド部分の防食性が大幅に低下しており、この部分は非常に錆びやすく、通常の使用を続けると錆の度合いはさらに増加し​​ていきます。これが車の接地点が錆びやすい主な理由です。

では、そのような事態を防ぐにはどのような方法をとればよいのでしょうか。

考えられる方法の 1 つは、塗装が完了した後に処理することです。特定の操作中、接地部分は通常のプロセスに従ってすべての前処理と電気泳動を受けます。塗装作業終了後、サンディングやタッピングなどにより表面の塗膜を破壊します。これは金属素材の表面を直接露出させて導電機能を持たせるためです。

この方法の利点は、防食効果が比較的良好であり、塗装前の追加のマスキング処理が必要ないことです。操作が非常に面倒で時間と労力がかかり、記入漏れやミスが非常に起こりやすいというデメリットがあります。また、研磨後は露出した金属表面も錆びて見えます。

したがって、この方法は現在、比較的少数の人だけが使用しています。

もう一つの方法は、いわゆるセルフクリーニングペイント機能を備えたボルトを使用することです。一部の欧州ブランドを含む一部の日本および韓国の自動車ブランドは、自社の車に使用されるアースボルト部分にエンボスロゴを備えたセルフワニスボルト構造を採用しています。

日本車のアースポイントボルトは、ねじ頭部の断面を3等分し、材料の一部を除去する溝切り加工が施されています。この加工の構造形式は、ボルトの外径に対称的にマークを刻印することです。具体的には、刻印面の深さは約０．３ｍｍ、長さは約５ｍｍ、幅は約１．５ｍｍである。

同時にワッシャーも併用した構造となっております。韓国車のアースポイントボルトも転造加工による6本の螺旋線が入った構造を採用しています。この設計では、ねじ山の輪郭に微細な変形が生じます。この働きは日本車のナットの塗装を落とす働きと同じです。

このソリューションを使用する利点は、塗装前のシールド作業が不要となり、工数が削減できることです。アース部分の耐食性能が安定しており、導電性能も安定しており、故障が起こりにくいです。ただし、アース部分に使用するネジは特殊なネジを使用する必要があり、市販されている一般的なネジでは絶対に代替できないのが欠点です。

上で述べた 2 つの方法はどちらも車を作るときに使用されます。では、実際に車を使用して修理が必要になった場合、どうすれば鉄接合部の錆びを防止したり、錆びを軽くしたりできるのでしょうか？

金属が腐食する理由は、環境中に酸素と水分が存在するためです。この２つの物質はサビの発生には絶対に欠かせない物質です。したがって、金属を錆びさせないためには、金属表面の酸素を遮断し、水蒸気の影響をなくして金属に触れないようにすることが最も直接的な方法となります。

したがって、車体を乾燥した状態に保ち、車体をきれいにすることに注意する必要があります。これにより、車体の錆を効果的に防止できます。もう一つ注意が必要なのは、自動車のアースポイントをメンテナンスで取り扱う際には、アースポイントやアースネジに導電性接着剤や導電性グリスと呼ばれるものを塗布するなどの対策を講じる必要があることです。この塗布により、絶縁層が形成される。これにより酸素を遮断し、金属に対する酸素の腐食作用を遮断します。

老侯のコメント

車の接地箇所に腐食があります。表面的には、これは些細な問題のように見えます。しかし、この状況は依然として私たちの日常使用に大きな影響を与えています。

自動車で発生する電気的故障の多くは、接地不良によって引き起こされます。アースポイントが腐食してしまう原因は、実はクルマの製造工程における小さなバグが原因でした。既存のプロセス方法によると、現時点では特に優れた解決策はありません。

一部の高級車では、コストを考慮せずに高級ステンレス製のネジやナットをそのまま使用することができます。しかし、コスト管理が非常に厳しいファミリーカーでは、このアプローチは現実的ではありません。したがって、日常の使用では、車の接地点の点検と保守に注意を払う必要があります。ネジに錆が発生した場合は速やかに取り除いてください。

ネジの緩みによる接地不良の問題を避けるために、接地ネジを頻繁に締める必要があります。