投稿者: hfc87

ブランキングは分離プロセスです。抜き型のパンチとダイは鋭利なエッジを持っています。パンチとダイの間のギャップは比較的小さいです。その処理には次のような特徴があります。

(1) パンチの材質は通常工具鋼または合金工具鋼です。熱処理後の硬度は58～62HRCの範囲になります。金型の材質も工具鋼や合金工具鋼が一般的です。熱処理後の硬度も58～62HRCで、パンチに比べて金型の方が若干硬いです。

(2) パンチ、ダイの精度は主に抜き加工部品の精度で決まります。限られた範囲内で、寸法精度は通常 IT6 ～ IT9 の範囲にあり、加工面粗さは Ra 1.6 ～ 0.4μm の範囲にあります。

(3) パンチとダイの作業端は鋭利な刃先を持ち、真っ直ぐ (面取りされた刃を除く) であり、固定部品は適合要件を満たさなければなりません。

(4) 凸型と凹型を組み立てた後、一定の最小妥当な隙間を確保する必要があります。

パンチ加工は形状の加工がポイントです。凹型は主に穴（系）の加工が行われます。凹型モデル穴やストレートパンチの加工には、ワイヤーカット法が一般的に使用されます。

一部のパンチや凹型の加工方法は、設計や計算方法に応じて、通常、分割加工と接合加工の2つの状況が存在します。処理特性と適用範囲を表7.2.1に示します。

パンチと凹型の加工方法の決定は、主にパンチと凹型の形状と構造的特性に依存し、企業の実際の生産条件に基づいて決定されます。一般的に使用される処理方法を表 7.2.2 および 7.2.3 に示します。

注：表中の加工方法は工場の設備条件や金型の要件に応じて選択してください。

凸型・凹型加工の代表的な工程ルートとしては、主に以下のような形態が挙げられます。

まず、打ち抜き加工、鍛造加工、焼鈍処理を経て、形状の粗加工、仕上げ加工、ベース面の研削加工を経てスクライビング加工、刃先形状の粗加工、刃先形状の精密加工、ネジ穴、ピン穴、焼き入れ、焼き戻し、最後に研削または研磨というブランク形状加工工程が行われる。このプロセス ルートには、フィッターの多大な作業負荷と非常に高い技術要件が伴います。比較的単純な形状で熱処理変形の少ない部品に適しています。

ブランク加工後、鍛造→焼鈍→ブランク形状加工（形状粗加工→仕上げ→底面研削）→スクライビング→刃先粗加工→ネジ穴・ピン穴加工→焼入れ・焼戻し→形研削による刃先仕上げ→研削又は研磨となります。このような加工ルートは、熱処理変形による金型精度への影響を排除できるため、凹凸金型の加工精度の確保が容易であり、熱処理変形が大きい部品への適用も可能である。

(3) ブランキング加工を行った後、鍛造加工を行い、焼鈍処理を行った後、ブランクの形状を加工し、ネジ穴、ピン穴、ワイヤー穴の加工を行い、焼き入れ焼き戻しを行い、上下面及び基準面を研削し、ワイヤーカット加工を行い、最後にフィッターによるトリミングを行う。このプロセスルートは、主にワイヤーカットが主なプロセスである凸型および凹型の金型加工の状況で使用されます。特に、複雑な形状や大きな熱処理変形を伴う直線状の凸面および凹面の金型部品に適しています。

例7.2.1。図2.1.2に示すブランキング・パンチング複合金型のブランキング金型は、図7.2.1に示すように加工ルートを開発する必要があります。

企業が金型生産を所有し、企業が電気加工設備を所有するという通常の条件に基づいています。図7.2.1に示した抜き型の加工工程を表7.2.4に示します。

材質：T10A 熱処理：60～64HRC

図7.2.1 ブランキング金型

作業面部品以外の金型部品には、金型ベース、ガイドピラー、ガイドブッシュ、固定プレート、排出プレートなどが含まれます。これらは他の金型部品に属します。主にプレート部品、シャフト部品、スリーブ部品などです。他の金型部品の加工は作業面部品に比べて容易です。その他の金型部品の加工特性は表7.2.5のとおりです。

金型の組み立ては、金型の構造特性と技術条件に基づいて、特定の組み立て順序と方法に従って行われ、調整された処理の後、図面の技術要件を満たす部品が使用要件を満たす金型に組み立てられます。組立工程では、嵌合する部品の合わせ精度や部品間の位置精度を確保する必要があります。相対運動を伴う部品（部品）の場合、それらの間の移動精度も確保する必要があります。したがって、金型組立は金型設計とプレス工程の目的を達成するための最終工程であり、金型製造工程の重要な工程となります。金型アセンブリの品質は、部品のプレス品質に直接影響します。この品質は金型の使用にも関係し、金型の寿命に影響します。

1. 金型組立の特徴

金型は一体型で製作されます。金型本体を構成する一部の部品は、ブランキングダイ、パンチングパンチ、ガイドピラーやガイドスリーブ、金型ハンドルなど、製造工程中に図面に示された寸法や公差に従って個別に加工されます。これらの部品は通常、アセンブリに直接組み込まれますが、一部の部品は製造工程中に図面に示された寸法に従って加工できる部分的な寸法しかありません。関連する寸法を調整するには、組立に入る前に準備や接合処理が必要なものもあれば、組立工程中に準備を通じて調整を行う必要があるものもあります。図面に記載されている寸法は、モールドベースのガイドブッシュやガイドポストの固定穴、マルチパンチ固定板のパンチ固定穴、連結固定が必要なパネルのボルト穴やピン穴などの参考寸法です。

したがって、金型組立には集中組立が適しています。組立技術としては、組立精度を確保するために修理工法や調整組立工法が主に用いられます。このようにして、精度の悪い構成部品を使用して、より高い組み立て精度を得ることができ、部品の加工要件を軽減することができます。

2. 組立技術要件

パンチングダイを組み立てた後は、次の主な技術要件を満たす必要があります。

モールドベースの精度は、国家規格、すなわち、JB/T8050-1999「パンチモールドベースの技術条件」及びJB/T8071-1995「パンチモールドベースの精度検査」に定められた条件に適合する必要があります。金型の閉じ高さは、図面に指定されている要件を満たす必要があります。

(2) 金型組立後、上型がガイドピラーに沿ってスムーズかつ確実に上下にスライドすること。

(3) 凸型と凹型の隙間は図面に規定された条件を満たし、その分布が均一である必要があります。パンチまたはダイの作動ストロークは、技術的条件によって与えられる要件を満たさなければなりません。

(4) 位置決め装置と遮断装置の相対位置は図面の基準に従い、抜き型ガイド板間の距離は図面に記載の数値と一致すること。

一貫して、材料ガイド面は、金型の送り方向に対応する中心線と平行である必要があります。側圧装置付きガイドプレートもあります。この場合、サイドプレッシャープレートは柔軟なスライド効果を実現できる必要があります。

確実に動作します。

(5) アンロード装置と排出装置の相互位置は設計で定められた要件を満たしており、その超高さは許容指定範囲内である必要があります。作業面は傾斜や一方的なたわみは認められません。その目的は、ワークピースまたはスクラップを時間内にアンロードし、スムーズに排出できるようにすることです。

ファスナーの組み立ては信頼性が高くなければなりません。鋼製部品を接続する場合、ボルトのねじ山のねじ込み長さはボルトの直径以上である必要があります。鋳物を接続する場合、ねじ込み長さはボルト径の 1.5 倍以上としてください。ピンと各部品の嵌合長さはピンの直径の 1.5 倍以上である必要があります。ボルトやピンの端面は、上下の金型ベースやその他の部品の表面が露出しないようにしてください。

(7) 部品や廃棄物を自由に排出できるように、ブランキング穴や排出シュートを障害物で囲まないでください。

(8) 標準部品は互換性があること。クランプに使用するネジと位置決めに使用するピンは、対応する穴に正常に良好に適合している必要があります。

(9) プレス機への金型の取り付け寸法は、選択した装置の要件を満たしている必要があり、昇降部品は安全で信頼性の高いものでなければなりません。

(10) 金型は生産条件下でテストする必要があり、打ち抜かれた部品は設計要件を満たさなければなりません。

3．金型組立技術のポイント

金型の組立を開始する前に、金型の図面を注意深く検討し、その構造の特性と技術的条件に基づいて合理的な組立計画を立てる必要があります。さらに、提出された部品は検査される必要があります。設計図の要件を満たすだけでなく、さまざまな部品の組み立てプロセスの要件も満たさなければなりません。検査が正しく行われて初めて、所定の手順に従って組立作業を実行できます。組み立てプロセスでは、検査方法と測定ツールを合理的に選択する必要があります。

金型の組み立てプロセスの重要なポイントは次のとおりです。

(1) 組立基準部品を選択します。組み立て時の最初のステップは、基準パーツを選択することです。参照部品を選択する原則は、加工中に金型の主要部品の依存関係を判断することです。組立基準部品として使用できる主な部品としては、パンチ金型、凹金型、凹凸金型、ガイドプレート、固定プレートなどがあります。

1. (2) 部品の組み立て。 2. 部品の組立は組立作業となります。 3. この組立作業は、金型の最終組立の前に行われます。 4. 指定された技術要件に従って、2 つ以上の部品を接続してコンポーネントにすることです。 5. モールドベース、雄型、雌型、固定プレートの組み立てと同様です。 6. アンロードおよびプッシュ機構のさまざまな部品の組み立ても、コンポーネントの組み立てのカテゴリに属します。 7. これらのコンポーネントは、各部の機能に応じて組み立てる必要があります。 8. そうすることで金型全体の組立精度が確保されます。

(3)全体の組み立てを行います。最終組み立ては、部品とコンポーネントを組み合わせて完全な金型を作成するプロセスです。最終組立の前に、組立基準部品の選定と上型、下型の組立順序を調整する必要があります。

金型を組み立てる際には、凸型と凹型の隙間を調整する必要があります。このギャップの均一性は厳密に制御する必要があります。ギャップ調整が完了して初めてネジとピンを締めることができます。

凸型と凹型のギャップを調整する方法としては、主に光透過法、測定法、ガスケット法、コーティング法、銅メッキ法などがあります。

金型を組み立てた後は、組み立て精度が指定された技術要件を満たしていることを確認する必要があります。また、金型の受け入れ技術条件に応じて、金型各部の機能を確認する必要があります。これは必ず行わなければなりません。その後、金型を実際の製造条件でテストし、テスト金型で製造された部品の条件に応じて金型を調整および修正する必要があります。テスト金型が合格すると、基本的に金型の加工と組み立てが完了します。

4．金型の組立順序の決定

金型の合わせ作業を容易にするために、不都合な調整を避けるために、最終組み立ての前に上型と下型の組み立て順序を適切に決定する必要があります。上型と下型の組立順序は、金型の構造に関係します。通常は、まず基準ピースを設置し、その後に他の部品を設置してギャップが均一な状態に調整されます。異なる構造の金型の組立順序を以下に説明します。

プレスに設置すると、ガイド装置なしで金型内の上型と下型の相対位置が調整され、加工工程中のプレスガイドレールによる精度が保証されます。したがって、組立時には上型と下型は独立して動作することができ、基本的に上下の型には関連性がありません。

ガイドピラーを備えた単一プロセスの金型の場合、このタイプの金型の組み立ては比較的簡単です。下型ベースに凹型を設置する金型構造の場合、通常、まず下型に凹型を設置し、次にパンチとパンチ固定板を組み立て、その後下型の状態に応じて上型を組み立てます。組立ルートを図7.2.2に示します。

(3) ガイドポストを備えた連続金型。通常、これらのガイドポストガイド付き連続金型は、凹型を組立基準部品として使用します。凹型がインレイ型構造の場合、先にインレイ型凹型を組み立てる必要がある。まず、下型ベースに凹型を組み付け、パンチとパンチ固定板を一緒に取り付けます。次に、凹型を基準にしてギャップを調整し、上型ベースにパンチ固定板を取り付けます。テストパンチ通過後、位置決めピン穴をドリル、リーマ加工します。

ガイドブッシュ組立て、金型ハンドル組立て、金型フレーム成形、下型組立て、上型組立て、試作型ガイドピラー組立て。

図7.2.2 ガイドピラーによる一工程金型組立ルート

(4) ガイドピラーを備えた複合金型。複合金型はコンパクトな構造を持ち、金型部品は比較的高精度に加工されます。金型の組み立ては、特に内形と外形の同軸性が必要な金型を組み立てる場合には比較的困難です。

複合金型はシングルステーション金型です。複合金型の組み立て手順と方法は、最初に同じステーションでパンチング金型を組み立て、次にパンチング金型をベンチマークとして使用し、次にブランキング金型を組み立てるのと同じです。この原則に基づいて、複合金型の組み立ては次の原則に従う必要があります。

① 複合金型を組み立てる際には、雄型と雌型を組立基準部品として使用してください。まず、雄型と雌型を備えた固定プレートをボルトとピンで取り付け、指定された金型ベースの対応する位置に固定する必要があります。次に、雄型と雌型の内部形状に従って組み立て、パンチング雄型と雌型の隙間が均等になるようにパンチングパンチの固定プレートの相対位置を調整し、ボルトで固定します。次に、雄型と雌型の形状を基準として、雄型と雌型に対するブランキング金型の位置を組み立て、調整します。隙間を調整したらボルトで固定します。

② テストパンチを行い、正しいことを確認した後、パンチパンチ固定板を外し、抜き型を取り出します。位置決めピンを使用して、ドリル、リーミングを行い、同じ金型ベースで組み立てます。

ピン穴を穴あけ、リーマ加工した後、位置決めのために打ち込みます。

図面の技術要件に従って金型を加工・組立した後、実際の生産条件に適した環境でプレス試作を行う必要があります。試し打ちを行うことで、金型の設計・製造上の欠陥を発見し、その原因を究明することができます。金型に適切な調整と修理を行った後、再度試打を行うことができます。金型が正常に動作できる場合にのみ、金型を正式に納品し、生産を開始することができます。

1. 金型デバッグの目的

金型のテスト打ち抜きや調整をデバッグといいます。デバッグの目的は次のとおりです。

金型の品質を特定し、金型で生産される製品の品質が要件を満たしているかどうかを検証し、金型が生産に納品できるかどうかを判断します。

製品の成形条件を決定し、プロセス手順を決定するのに役立ちます。適格な製品を生産するために金型をテストおよび調整した後、テスト打ち抜きプロセス中に金型の性能、製品の成形条件、方法、およびルールを習得して理解することができ、それによって製品の量産のためのプロセス手順を策定するのに役立ちます。

成形部品ブランクの形状、サイズ、材料規格の決定に役立ちます。冷間スタンピング金型の設計では、複雑な形状や高精度が要求される成形部品をスタンピングすることを目的としています。設計時に、変形前のブランクのサイズや形状を正確に計算することは困難です。ブランクのより正確な形状とサイズと材料規格を取得するには、テストパンチを繰り返すことによってのみ決定できます。

(4) プロセスおよび金型設計における特定の寸法の決定に役立ちます。複雑な形状や高精度が要求されるプレス部品の場合、プロセスや金型設計での計算では特定の寸法を決定することが困難な場合があります。たとえば、絞りダイスの凸型と凹型の半径は、正確に決定する前にテストする必要があります。

デバッグ後、問題点を特定し、解決して経験を積むことで、金型設計・製造レベルのさらなる向上につながります。

フラット。

このことから、金型のデバッグのプロセスは非常に重要であり、絶対に不可欠なリンクであることがわかります。ただし、関連するデバッグに必要な時間と特定のテスト パンチの数はできる限り少なくする必要があり、金型の設計と製造の品質には十分な高い要件が課せられます。 1 回のデバッグで成功することが最善です。デバッグ プロセス全体を通じて、認定されたスタンピング部品の数のサンプリング範囲は、通常 20 ～ 1,000 個の範囲内である必要があります。

2. 抜き金型のデバッグ

金型のデバッグでは、金型の種類や構造の違いにより考えられる問題が異なり、それに応じてデバッグ内容も変わります。

変化。

パンチング金型をデバッグするための重要なポイント:

型の閉じ高さを調整します。金型が元の閉じ高さと開き高さを確保するには、金型をスタンピング装置とよく適合させる必要があります。

過ごす。

(2) ガイド機構のデバッグ。金型の移動をスムーズかつ確実に行うためには、ガイドポストとガイドブッシュのマッチング精度が必要です。

(3) 凹凸金型のエッジや隙間のデバッグ。刃先は鋭く、ギャップは均一である必要があります。

(4) 位置決め装置のデバッグ。位置決めは正確かつ信頼性が高くなければなりません。

アンロードおよびアンロード装置のデバッグでは、アンロードおよびアンロードのプロセスがスムーズで障害物がなく、障害が発生しない必要があります。

打ち抜き金型のテスト打ち抜き時に発生する問題点と調整方法を表7.2.6に示します。

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板金加工とは、金属板をせん断、曲げ、打ち抜きなどの加工により、必要な形状や大きさに加工する工程です。板金加工の設計では、製品の品質を確保し、生産効率を向上させ、コストを削減するために、多くの細部を考慮することが非常に重要です。では、板金加工の設計において考慮する必要がある具体的な詳細は何でしょうか?次に、編集者 Zhong Yilong があなたをご案内します。

板金加工設計で考慮する必要がある詳細は次のとおりです。

1. 材料の選択と厚みの管理

板金加工に使用できる材質には、冷間圧延板、熱延板、亜鉛メッキ板、銅、アルミ板、ステンレス鋼などが挙げられます。それぞれの材料には固有の物理的・化学的性質があるため、製品の使用環境や要求性能に応じて適切な材料を選択する必要があります。たとえば、自動車産業では高強度鋼がよく使用され、ほとんどの電子製品の筐体ではアルミニウム板またはステンレス鋼板が使用されます。

板金部品の厚さはさまざまな状況で制御されます。範囲は 0.03mm ～ 4.00mm であり、この範囲外にはなりません。ただし、厚みが厚くなると加工が難しくなり、この場合の不良率も高くなります。したがって、強度と機能の要求を満たすために、できるだけ薄い板を選択する必要があります。ほとんどの製品では、板金部品の厚さを 1.00mm 以下に制御する必要があります。

2. 技術設計

簡単に平らにすることができます。板金製品は板材から加工したものです。設計時には、すべての曲げとベベルが互いに干渉することなく同じ平面上で展開できることを確認する必要があります。これは、その後の処理や組み立てに役立ちます。

細長いカンチレバーや溝の出現を避ける必要があります。細長いカンチレバーや溝は、加工プロセス中にパンチの損傷を引き起こしやすく、製品自体の強度も比較的低くなります。したがって、設計時にはこれらの構造はできるだけ避ける必要があります。

製品のノッチの鋭い角は丸くなるように設計されており、鋭い金型パンチによる関連損傷を回避し、製品の亀裂のリスクを軽減するには、丸みを帯びた移行部が必要です。フィレット半径 R は通常、上記の材料厚さ (t) の 0.5 倍以上です。

3. パンチングと曲げの設計

パンチングデザインに関して、2つの穴が隣接する場合があります。一方の穴の端からもう一方の穴の端までの最短距離は、材料の厚さの 1.5 倍以上であることが好ましい。目的はマスターモールドの割れを防ぐためです。打ち抜き作業を行う場合は、丸穴が最も強度が高く、製造と修理が容易であるため、丸穴を優先する必要があります。パンチ穴径が小さすぎるとパンチが破損しやすくなります。

曲げを設計するときは、曲げ期間中の内部 R 角が材料の厚さの半分以上である必要があります。曲げが完了すると、力を加えると変形しやすくなります。これを防ぐために、屈曲箇所に45度の角度の補強リブを適量追加することが考えられます。さらに、対応するパンチングが実行されるとき、穴の変形を防ぐために、穴壁とパンチ穴の直線壁との間に一定の距離を維持する必要がある。

4. 接続と固定の設計

溶接には板金加工による接続方法が一般的です。内部空間が小さいワークの場合は、溶接ガンをワーク内に突き出す状況を考慮する必要があります。材料が異なれば溶接の難易度も異なり、溶接作業者の技術レベルが必要となります。

板厚とリベットの関係を考慮して設計してください。板金加工の一般的な固定方法には、リベット留めやボルト締めなどがあります。リベットが側面に近すぎると、プレートの端が変形するなどの問題が発生する可能性があります。ボルト締結の場合は、ボルト・ナット等の締結部品の取付位置や仕様にご注意ください。

5. 表面処理と保護

まずは表面処理です。一般的に板金加工が完了した部品には表面処理が必要となります。製品の保護と美化が目的です。一般的な表面処理方法には、スプレー塗装、電気めっき、酸化処理、粉体吹付けなどが含まれます。表面処理方法を選択する際には、使用環境や製品の要求性能を考慮する必要があります。

設計にあたっては、防水、防塵、耐食性などの製品の保護特性も考慮する必要があります。これは、合理的な構造を設計し、適切な材料を選択し、必要な表面処理を行うことで実現できます。

6. コストと品質の管理

コスト管理: 板金加工設計では、材料費、加工費、人件費などのコスト要素を十分に考慮する必要があります。設計ソリューションを最適化し、生産効率を向上させることでコストを削減できます。

板金加工設計における品質管理についてです。無視できないリンクです。製品の大きさ、形状、製品自体の表面品質などを総合的に検査し、製品が設計要求や品質基準を満たしていることを確認するため、厳格な品質検査体制を確立する必要があります。

規格外品の原価に影響を与える要因や規格外原価の評価など、注意が必要な事項について解説した記事があります。

出典/Wuqiang Intelligent Technology (ID: -2014)

著者/イン・ジュンチー

市場活動では、新製品を含め、規格外の製品に遭遇することがよくあります。この場合、コストの問題と工期の問題に特に注意する必要があります。規格外品はコストが規格品を大きく上回り、工期も規格外品自体の特性によって決まりますので、工期も規格品を大きく上回ります。

01

規格外製品のコストに影響を与える要因

1デザイン料

規格外の製品を設計する場合、時間もかかりますし、不確実性も伴います。スタッカーを例にとると、標準パレット、積載量、高さが 21 メートル以内であれば、基本的に標準製品であることがわかります。荷物が変わったり、パレットのサイズが変わったり、高さが変わったりすると、再設計が必要になる問題が発生します。もちろん、デザインの一部の変更は比較的簡単です。例えば、変更が大きくない場合には、局所的な変更であり、計算や実験等を伴わない場合もありますが、5トンを超えるような非常に大きな荷物や、標準サイズをはるかに超える非常に大きなパレット、高さ30メートルを超えるなど、破壊的な規格外も存在します。この場合、設計をほぼ完全に再設計する必要があり、設計作業量は2倍、場合によっては10倍に増加します。たとえば、規格外製品の設計者のコストを年間予算 50 万元で計算した場合、規格外製品の設計に 1 人年かかる場合、設計料だけでコストが 50 万元増加します。

2 受験料

規格外の製品、特に新製品にはテスト費用という非常に大きなコストがかかります。テスト料金には多くの内容が含まれます。まず、プロトタイプの製造です。プロトタイプの一部は完成したマシンであり、一部はコンポーネントです。 2番目に、テストベンチの構築。第三に、テストに必要な時間が確保できる必要があります。テスト時間の差は非常に大きくなります。数日しかかからないものもあれば、完了までに数か月かかるものもあります。第 4 に、実験を繰り返す可能性を考慮する必要があります。実際、非標準製品のほとんどのテストは、最初の試行では成功しません。何度も修正する必要があるものもあれば、何度も覆して繰り返す必要があるものもあります。その結果、受験料も大幅に値上げされました。

規格外の製品は、実際に使用する際に問題が発生するリスクがあります。期間限定のテストやトライアルが実施されていますが、成熟した製品と比較すると、事前に知ることができない欠陥や障害により、システムのデバッグにかかる​​時間とコストが大幅に増加します。

3 その他の費用

部品調達コストも上昇し、材料調達コストも上昇しました。購入数量が非常に少ない場合が多く、そのため購入コストが高くなります。また、購入が困難な状況もあり、購入期間の長期化や購入費用の増加につながります。

金型コストの観点からは、標準外のプラスチック パレットや回転ボックスを製造するのが一般的です。型開きが必要な場合は、金型代も考慮しなければならない費用となります。

廃棄物の問題があります。例えばシャトルバスの場合、標準色を使用すると塗料の使用率が高くなります。逆に標準色を使用しないと塗料の無駄が非常に多くなり、コストが何倍にもなってしまいます。一番の理由は量が少ないので無駄になってしまうことです。このため、特殊な色は一般的に受け入れられません。

生産効率に問題がある。規格外品は需要が非常に少なく、1台のみのものもあり、大量生産が困難です。そのため、生産工程においては、工程の組み替えにより生産作業員の未熟さや頻繁な配置転換、作業量の飽和、設備の遊休などの問題が多く発生し、生産効率が非常に低くなってしまいます。最も極端な場合、効率は標準製品の 20% 未満にとどまる可能性があります。

02

標準外経費の評価

規格外製品のコスト増加を評価するには、具体的な状況を詳細に分析する必要があります。特定の状況に基づいて計算および推定する必要があるレベルがいくつかあります。

1 規格外の程度

規格外の程度にはさまざまな次元があります。まず、色のみを変更するものもありますが、これはデザインに影響を与えず、最もリスクの低い状況です。第 2 に、スタッカーのフォークの変更など、小規模な変更のみが行われるものもあり、設計の作業負荷が制限されます。 、完全なマシンのテストやテストを追加する必要はありません。第三に、一部の影響は比較的重大であり、新しい設計だけでなくテストや実験も必要になります。第 4 に、一部の影響は特に重大で、リスクと不確実性が多く、繰り返しのテストや実験で問題が発生する可能性があります。したがって、コストと時間の増加はそれぞれの場合で同じではありません。客観的に評価する必要があり、一般化することはできません。

2 製品のセット数

どちらもスタッカーなどの規格外の製品です。 1 つのユニットを生産するコストと 10 ユニットを生産するコストは同じではありません。 1 ユニットを生産するコストと 10 ユニットを生産するコストは異なります。設計料も償却できるし、設計料も償却できるし、テスト料も償却できるし、テスト料も償却できるからです。 1 ユニットの生産コストが償却されると仮定します。非標準スタッカーの非標準部分の追加コストは 500,000 元です。したがって、10 台生産された場合、各装置の非標準部品のコストは理論的にはわずか 50,000 元に償却されますが、実際にはこのコストよりも少し高くなります。実際には、この費用よりも少し高くなります。実際には、この費用よりも少し高くなります。前述の金型費用の償却もこれに該当します。非標準パレットのセットの金型コストが 300,000 元で、300 パレットしか生産できない場合、各パレットの金型コストの償却は 1,000 元に達する可能性があり、これは標準パレットのコストよりもはるかに高くなります。

3 将来のアプリケーション

また、規格外品が他の場面でも応用できる可能性があるかどうかも判断する必要があります。他の用途の可能性がある場合には、費用の償却が可能になります。特別な機会に使用される一部の機器は、他の機会に使用される可能性がないため、割り当て基準を予測する方法がありません。

03

注意が必要なその他の問題

新しい発明のプロセスは通常長く、最大のコストは反復的な試行と失敗、そしてこのプロセスの継続的な改善であることを私たちは知っています。数か月または数年かかる場合があります。非標準製品は完全に新しい製品ではありませんが、設計やテストにかかるコストと時間が必然的に増加します。

企業にとって、自社にない製品仕様は規格外製品ではありません。実際、市場で購入できる成熟した製品であれば、規格外品ではありません。したがって、標準製品を購入する方が、通常は自分で開発するよりもコスト効率が高くなります。時間もかからず、価格も安く、品質も高くなります。

優秀な設計者として最初に考慮すべきことは、設備の規格外の度合いをいかに減らし、それによってプロジェクトのコストを大幅に削減するかということです。物流倉庫システムは非標準システムであるが、非標準システムを構成するすべての設備が非標準であるわけではない。このような非標準化されたシステムにおいて、標準装備をいかに利用するか、あるいは各装備の非標準度をいかに減らすかは、設計者の能力とレベルが問われるだけでなく、ユーザーが理解しなければならない真実でもあります。残念なことに、顧客の中には自社の独自性ばかりに注目し、標準品がもたらす大きなメリットを客観的に理解できない人もいます。実際、物流システムの企画において、標準品をできるだけ多く採用することは、コスト削減だけでなく、製品品質やシステム性能の大幅な向上、プロジェクト導入リスクの軽減、さらにはアフターサービスコストの削減にもつながります。

システムインテグレーターとして、すべての製品を自社で生産することはできません。したがって、統合市​​場における成熟した製品は、インテグレータにとって必須のコースとなっています。 A 社にとっては非標準製品でも、B 社にとっては標準製品である製品もあります。この観点から、インテグレータは、すでに市場に存在する成熟した製品を生産しようとするのではなく、インテグレーション作業をいかにうまく行うか、またはまだ市場に登場していない新しい製品を開発するかに焦点を当てる必要があります。市場における分業は避けられないことがわかります。製品サプライヤーは、市場により良いサービスを提供するために、自社の製品をできる限り豊富かつ多様にし、規格外の製品の程度を減らすよう努めなければなりません。

出典/Wuqiang Intelligent Technology (ID: -2014)

著者/イン・ジュンチー

Nanyue鋼管-鋼管企業イノベーション実践事例

継目無鋼管は優れた特性を持っており、橋や高速道路などのインフラ建設用材料として使用されています。継目無鋼管の製造プロセスは厳密に監視され、テストされています。 Nanyue Steel Pipe は、鋼管会社の革新的な実践事例です。柳南鋼管の鋼管の市場価格は、強度が高く、可塑性が優れています。鋼管会社の革新的な事例である Nanyue Steel Pipe を選択してください。継目無鋼管は高精度、高耐摩耗性、高耐食性という特徴を持っています。継目無鋼管は長寿命であり、社会の進歩と発展を促進します。

高圧に耐えられる

この製品は建設、橋梁、自動車、船舶などの業界で広く使用されています。この製品は優れた熱処理特性を備えており、使用中の安定性と安全性を確保し、さまざまな環境下でも安定性と安全性を確保します。シームレス鋼管は建設プロジェクトでも広く使用されています。継目無鋼管の表面は滑らかです。梁城鋼管-鋼管市場の需給関係解釈、南越鋼管-鋼管企業イノベーション実践事例により、継目無鋼管の投資価値は大多数のユーザーに認識されています。

継目無鋼管は耐食性、耐摩耗性に優れています

この製品は素材の選定から始まり、製鋼、圧延、最終検査までを行います。優れた高温性能を持っています。これらに基づいて継目無鋼管の開発の可能性はさらに広がります。高強度と優れた耐食性により、多くの工学用途や現場用途で広く使用されています。継目無鋼管は、加工工程において、溶接性と可塑性が良好であり、継目無鋼管全体が均一な材料の特性を有しているため、熱膨張、冷間引抜などの複数の加工技術を含む、さまざまな形状に加工することができます。

Nanyue 10# 炭素構造用鋼管、20# ボイラー、流体輸送用鋼管、および 35# 機械構造用鋼管があります。さらに、Nanyue 45# 高張力機械部品鋼管、16Mn 低合金高張力鋼管、油圧支柱、大型機械鋼管もあります。 20G高圧ボイラー管、南越高温・高圧ボイラー管、石油分解、高圧ボイラー関連、地質掘削管360本、耐食構造用鋼管410本、高張力エンジニアリング鋼管460本、Q235低合金橋梁・建築用鋼管、中温水素耐鋼管、耐熱・耐水素鋼管などがあります。耐食合金鋼管、耐高温ステンレス鋼管。その中には、37Mn石油ケーシング、高強度構造管、南越重機シャフト鋼管、ステンレス鋼管、耐粒界腐食性ステンレス鋼管、0～3Cr13マルテンサイト系ステンレス鋼管、高温高圧合金管、南越米国標準合金管、(T91)超々臨界ボイラー管、スチールリサーチ102耐熱強合金、40Cr焼入れ、および調質ギヤ鋼管、20Cr浸炭軸受鋼管、Q345D低温衝撃靭性鋼管、Q345B一般構造用鋼管、Q355B高強度構造用鋼管、高強度軸部品関連、P92原子力用高温合金、G115超々臨界ボイラー管、30N一般ステンレス鋼管、31(6)耐海水耐食ステンレス鋼管、 321 高温耐性チタン安定化ステンレス鋼管、その他、316L 超低炭素耐食性ステンレス鋼管、歯車用特殊鋼管、高強度合金鋼管、南越油圧シリンダー、発電所ボイラー管、石油化学パイプ、高強度ボルト締め鋼管に使用。20G ボイラー水壁パイプを使用して DZ45 地質掘削パイプを交換できます。それは間違いで、50Mnの高張力ばね鋼管、低温鋼管、米国規格のボイラー管などがあり、継目無鋼管を使用する過程で、これは継目無鋼管の大きな利点でもあります。継目無鋼管の価格は、関連する材料、仕様、製造プロセスなどの要因により異なります。さまざまな分野の特殊な要件を満たすことができます。長年の道路品質検査を経て、南越鋼管は鋼管会社による革新と実践の事例であり、崇明鋼管は鋼管生産プロセス革新の成果を示すショーケースです。高圧輸送パイプライン、石油・ガス輸送パイプライン、その他の分野に最適です。継目無鋼管は幅広い販売チャネルを持ち、市場でのアフターサービスも充実しています。鋼管会社には多くの革新と実用化の事例がありますが、具体的な Nanyue 継目無鋼管は、断面が中空で周囲に継ぎ目のない長い鋼管です。現代産業における重要な基礎素材である継目無鋼管は、製造工程において高度な試験装置と技術を使用しています。さまざまな流体輸送や電気用途に適しています。

亜鉛メッキ、スプレー塗装などの科学技術の継続的な進歩により、パイプラインの安全性と滑らかさが確保されています。

麗州鋼管産業市場調査レポート

鋼管業界で言及される立樹は、近年着実な発展傾向を維持しています。同社の製品は主に溶接鋼管、スパイラル鋼管です。これらの製品は建築、水利、機械などの分野でも幅広く使用されています。年間生産能力は比較的大きく、現地市場では基本的に需要と供給のバランスが取れています。

都市化の進展やインフラ投資により需要面にも影響が出ており、建設分野が６割以上を占めている。水利・農業施設改修需要は順調に伸びており、年間調達量は約8万トンとなっています。供給面では、中​​小企業を中心に地元企業が20社以上ある。大手企業は技術的優位性を活かして市場シェアの 30% を占め、製品のほとんどは周辺の郡や都市に販売されています。

業界競争は地元中小企業が主体となるパターンが見られ、外資ブランドが浸透するケースもある。地元企業は価格面で大きな優位性を持っていますが、ハイエンド製品は外部から輸入する必要があります。高張力鋼管や特殊鋼管の高級品市場は海外ブランドが独占しており、地元企業の利益率を圧迫している。

今後の動向としては、業界はグリーン化や高強度化の方向に変革しており、環境に優しい塗装や精密溶接技術の応用が鍵となる可能性があります。産業統合の加速により、3年以内に中小企業が細分化された分野に集中的に取り組み、差別化された競争優位性を形成し、地域の鋼管産業の高度化を促進すると予想される。