現場でのリブリーザー処理技術と配管設置・修理の安全基準

現地リベート配管特集について
予備品の制約、複雑な環境、タイトなスケジュールなど、配管の据付・補修には様々な問題があり、現場での溶接技術はこれらの問題を解決する鍵になります。プラントの環境は様々であり、天候の変化、配管品質の違い、高い安全性要求など、特殊な条件に対応するためには現場溶接が必要である。本稿では、現場溶接のコア技術と安全基準について深く掘り下げ、プロセス筐体の効率化と事故克服の実現をサポートする。

第1部：現場でのリブリーザーの準備
環境評価とレジャー・マネジメント

作業場所の確認：可燃物、爆発物の確認、防火設備、消火器の設置。

天候への適応性：風速が2m/sを超える場合は、ウィンドシェルターを設置するか、雨天や降雪時に操業を中断することで対応できる。

パイプラインの前処理技術

フェイスピッキング：角度（通常30～35°）とフェイスピッキング幅（1～2mm）の精度を確保するため、ポータブルフェイスピッキングマシンを使用する。

洗浄：アセトンは油脂を除去する特殊な洗浄剤として使用され、ステンレス鋼管や炭素鋼の汚れを防止する必要がある。

機材と材料の準備

軽量インバーター溶解器（Miller Maxstarなど）を使用し、ジェネレーターを装備。

はんだ材料管理：現場ではんだバー絶縁体（80～110℃）を使用し、吸湿を防止する。

第II部：フィールドソルダリングのコア技術
ポジション別の解散戦略

水平固定チューブ（5Gポジション）：変形を防ぐため、脱はんだ方式を採用し、各センターの長さはバーの直径の30倍。

縦型固定管（2Gポジション）：上向き溶接で溶融深さを深くし、層間温度を150℃まで制御する。

傾斜チューブ（6Gポジション）：最も難しいポジションで、モーショナルソリューシング技術を採用し、水性チューブの長さを確保する必要がある。

特殊素材ペイレットボンディングのポイント

炭素鋼Paip：低水素溶接棒の乾燥（350～400℃×1回）、溶接後の徐冷による切断防止。

ステンレス鋼puip：裏面アルゴンガス保護（流量5-10L/min）、低電流高速溶接。

合金鋼ピップ: 高密度予熱（PQR要件に基づく）、接合後の熱処理による応力除去。

予防措置と緊急措置

空気穴の防止：保護ガスの純度を確保し、ガス管の漏れを防ぐ。

溶解不良の処置：炭素航空機ガスグラインダーの根元部分を洗浄し、再度溶解する。

変形補正：油圧式補正器を使用し、フレーム補正法により真直度を回復させる。

パートIII：現場の安全対策と基準
個人用保護具（PPE）

はんだホイル：自動調光ホイル（3M Speedglasなど）の使用を推奨。

保護服：耐火作業服、吸水性ハンドバッグ、安全長靴。

呼吸保護具： 限られた空間ではPAPR（動力式空気呼吸器）を使用する。

労働許可と後見制度

消防作業許可証：作業時間、安全対策、監督者を明記。

ガス検査：可燃性ガス（LEL＜10%P3T）と酸濃度（19.5～23.5%P3TP3T）は運転前に検査します。

密閉空間での作業：強制的な空気の入れ替え、避難経路の設置、救助設備の設置。

環境と快適性の保護

周囲騒音対策：防音壁を使用し、夜間の作業は避ける。

廃物管理：廃接スラッグ、廃溶接材料は有害廢物として分別回収する。

パートIV：ケーススタディと技術革新
例：化学プラントの配管の緊急修理

問題：DN300ステンレス鋼管の腐食による漏れが発生しており、圧力解決が必要である。

ソリューション：Belleボンディング技術（穴あきプラガブルボンディング）とインコネル625ボンディング材の採用により、運転停止の修復に成功。

技術革新の動向

現場での自動ジョイント：トラックタイプのジョイント・ロボット（Bug-Oシステムなど）で一貫した上方移動。

デジタル・サーベイランス：IoTセンサーを通じて溶接パラメータをリアルタイムでクラウドに送信し分析する。

環境保護技術：低煙排ガスワークステーション（FCAW-G）は、環境汚染を低減します。

判定
現場での配管作業は、技術、経験、安全の組み合わせです。当社のエンジニアリング・チームは、技術的な知識を更新し、安全規則を厳守し、自動化機器やデジタル・ツールを積極的に導入することで、複雑な環境でも効率的で安全な作業を行えるよう努めています。