溶接プロセスの認定を理解する: PWPS から WPQR まで、正確に何を「評価」していますか?

溶接プロセスの認定は pWPS (事前調整) に基づいて行われ、次にテストピースが溶接され、PQR (評価レポート) が生成されます。その後、WPS (プロセス調整) の完全な閉ループが取得されて溶接パラメータの実現可能性が検証され、それによって製品の溶接品質が安定して制御可能であることが保証されます。そしてその核心は、「評価」の次の重要な側面にあります。

1. pWPS（溶接前工程仕様）：パラメータの合理性を評価

定義: 溶接プロセスの認定を目的として起草および編集された最初のプロセス文書であり、溶接で使用される方法、関連する材料、関連機器、および電流、電圧、速度、その他のパラメータなどの主要な変数が網羅されています。中心的な役割:

試験片の溶接に関するガイダンスを提供し、溶接工は pWPS に従って試験片の溶接作業を完了し、層間温度、溶接シーケンスなどの実際のパラメータを記録します。パラメータ調整は、試験片の溶接プロセス中に、±5% を超える電流変動などのパラメータの逸脱が見つかった場合、後続の PQR に実際のデータを提供するために、修正を pWPS にマークする必要があるという状況に基づいています。 pWPSでは予熱温度が120℃になる場合があります。ただし、実際の溶接では周囲温度の低下により150℃に調整しました。この変更は pWPS に同時に記録する必要があります。

2. テストピースの溶接と検査：プロセスの信頼性を評価します

主な手順:

試験片の作製に関しては、突合せ溶接や隅肉溶接などの pWPS の要件に従って試験片を作製し、引張試験片と同様に加工代を残す必要があるのと同様に、その寸法が試験要件を満たしている必要があります。溶接プロセスには制御状況が存在します。検査とテスト。

3. PQR (溶接手順適格性評価レポート): データの信頼性を評価します。

記録、確認試験、およびその試験結果の報告書は、pWPS の評価の中核となる文書です。核心的な内容は。

実際のパラメータの記録には、溶接に使用される方法、関連する材料、使用される機器、および関連パラメータが含まれます。パラメータの電流は 185A、電圧は 22V、予熱温度は 150°C です。検査結果の概要には、認定された引張強度や曲げなどのサンプル試験結果が添付されており、GB/T 228.1などの試験に基づく規格が示されています。レビューと承認のプロセスは、担当溶接エンジニアによってレビューされ、技術リーダーによって承認され、監督検査官による署名と確認後にファイルに保存されます。あるケースでは、原子力発電プロジェクトの PQR には、溶接金属の Ni 含有量が 8.2%、母材からの偏差が 0.1%、標準要件が 0.5% 以下であることが記録され、最終的に合格と評価されました。

4. WPS (溶接手順仕様): プロセスの適用性を評価します。

定義: 認定された PQR に基づいて編集されたプロセス文書であり、製品の溶接に特に使用されます。中心的な役割:

生産を指導する際には、溶接パラメータの範囲、具体的には電流 180 ～ 190 A、電圧 21 ～ 23 V などを明確にする必要があります。また、多層溶接や多パス溶接の順序などの層の配置を明確にし、溶接後の650℃での焼きなましなどの熱処理の要件も明確にする必要があります。カバレッジに関しては、パラメータが PQR のカバレッジ範囲内であれば、つまり材料の厚さが 5 ～ 20 mm、溶接方法が GTAW+SMAW であれば、1 つの WPS を複数の PQR でサポートできます。承認と実行については、責任のある溶接技術者が承認を行う必要があります。溶接工は、製品の品質の一貫性を確保するために、WPS の要件に厳密に従う必要があります。たとえば、ある自動車生産ラインの WPS で指定されている溶接補強は 1.5 mm 以下です。実際の生産では、自動溶接装置によるパラメータ制御により、製品の合格率は 99.8% まで向上しました。

5. 評価ロジック: 「テスト」から「本番」までのクローズドループ

テストピースの溶接部分については、パラメータの合理性を試験によって検証し、pWPSによって促進する必要があります。試験片を PQR に溶接するプロセスでは、プロセスの信頼性を評価するために実際のデータを記録する必要があります。 PQR から WPS 段階に至るまで、適格なプロセスを変換して生産ガイダンス文書に変える必要があります。 WPS から生産プロセスに至るまで、製品の溶接品質が安定して制御可能な状態にあることを保証する必要があります。

1 つの意味は、溶接プロセスの認定が、現場溶接における亀裂や溶融不足などの欠陥を回避するために標準化されたプロセスの助けを借りて実装され、ASME や GB などの規格の要件を満たすことです。実際、これは圧力容器、橋梁、船舶などの高い要求が要求される分野における品質管理の基本的な柱です。