圧力容器製造における特殊材料の鋲打ち・溶接加工技術要件

特殊素材のロジューム接合について圧力容器重要なサービスカットについて
圧力容器の安全性・信頼性は、原子力機器やエネルギー・化学・航空宇宙産業用機器などの分野において、生産安全や環境保全に直結している。高温、高圧、耐食性などの極限環境における産業ニーズの進展に伴い、関連材料の限界が顕在化し、圧力容器の製造プロセスにおいて、特殊材料（高強度鋼、鋼、ナイロン合金、キチン合金など）の溶接技術が重要な位置を占めるようになってきた。本稿では、特殊材料溶接技術に対する要求事項、技術的課題、業界における適用事例を詳細に分析し、関係者向けの専門的参考情報を提供する。

第1部：特殊材料の特性とはんだ付けの問題点
高強度低合金鋼 (HSLA)

特徴：降伏強度が高く、強度に優れる。

技術的要件：予熱温度を厳密に制御し（通常150～250℃）、低ヒドリノール接着材料を使用し、接着後に脱水処理を行う。

オーステナイト系ステンレス鋼（例：304、316L）

特徴：耐食性は優れているが、接合時にヒートカットや粒の腐敗が発生する。

技術要件：超低炭素ボンディング材料の選択、層間温度の制御（150℃未満）、アルゴナックボンディング保護ガスの使用。

ニチノール系合金（インコネル625など）

特徴：高温での酸性化に強く、溶解時に発生する応力腐食、サーマルカット、エアホールに強い。

技術的要件：開先部の緻密な洗浄、適切な接着材料の使用、熱の侵入の管理。

チタンおよびチタン合金

特徴：強度対重量比が高く、耐食性に優れ、溶解時に酸や窒息剤で汚染されにくい。

技術要件：完全不活性ガス保護（裏面保護）、高純度アルゴンガス、溶接前の徹底的な洗浄。

第二部：圧力容器製造用特殊材料のリベット締めと溶接に関するCNC技術要件の写真[2]-大連富宏機械有限公司
目論見書の評価と仕様ベース

ASME Section VIII、GB150およびその他の業界標準が適用される。

溶接技能評価(WPS/PQR)は、材料の厚みとリレーの形状を評価するために必要である。

溶接方法の選択

タングステン電極不活性ガス溶接（GTAW/TIG）：薄い部品や精密部品に適している。

GMAW/MIG：中・厚板の高能率溶接。

水中アーク溶接（SAW）：リング状の厚い肉容器に適している。

熱処理コントロール

予熱と後熱：インタークーリングカットを防止し、残留応力分布を改善する。

固溶化熱処理：オーステナイト系ステンレス鋼の耐食性を回復させる。

応力除去不動態化：溶解時の残留応力を低減し、プロセスの安定性を高める。

非破壊検査（NDT）に関する要求事項

放射線検査（RT）：内部欠陥（空気穴、密閉されていない継ぎ目など）を検出する。

超音波創傷検査（UT）：厚い食肉容器のひび割れ検査に適している。

浸透探傷試験（PT）と磁粉探傷試験（MT）：表面欠陥の検査に用いられる。

パートIII：産業への応用例と動向
化学反応容器

実施例：ハステロイC-276の内張りを適用した組換え反応釜で、ストリッパー注入技術による耐食層の溶解を実施した。

原子力研究所圧力容器

例: SA508 Gr.3鋼の厚肉溶接では、ギャップ幅の狭いサブマージアーク溶接を使用することで、能率が向上し、変形が減少した。

トレンド

インテリジェント・ジョインティング・システム（ISS）：セキュリティ・システムが統合され、ジョインティング・パラメーターはRealtimerによってモニターされる。

複合材料の応用：金属-セラミック複合コーティング プラズマ溶解技術。

緑の製造業: 低い発煙の溶ける材料、高性能の溶ける電源の塗布。

判定
圧力容器の製造における特殊材料の溶接技術は、材料科学、プロセス・エンジニアリング、品質管理など幅広い分野を含む非常に要求の厳しいものである。同社は、完全な溶接管理システムを構築し、研究開発への投資を続け、オランダの製造部門の競争力を維持するために、高度に熟練した技術チームを育成してきた。