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Securities Starのニュースによると、Tianyancha APPが提示したデータによると、Jinfei Kaidaは発明特許の認可を取得しました。特許名は「高性能改質アルミニウム合金材及びその加工方法」。特許出願番号はCN2.0、特許登録日は2026年4月21日です。

特許要約: この出願は、高性能改質アルミニウム合金材料を開示する。組成は、Mg（0.95～1.03）％、Si（0.63～0.68）％、Cu（0.28～0.30）％、Cr（0.15～0.25）％、Mn（0.08～0.15）％となっている。 Tiの割合は(0.08～0.15)％、Zrの割合は(0.04～0.10)％、La+Ceの割合は(0.04～0.10)％、その他不可避不純物はFe＜0.30％、Zn＜0.20％、残部Alである。 6061アルミニウム合金の性能向上要件を満たすために、従来の単一元素の改質限界を打ち破り、Ti、Cr、Mn、Zr、La&Ce希土類複合マイクロ合金化法を革新的に採用し、特殊な調製プロセスをサポートし、複数の元素間の相乗効果を活用して、結晶粒微細化、再結晶抑制、溶湯精製、分散強化、組織改質などの重要なポイントで1+1>2の強化効果を達成し、性能を大幅に向上させます。合金の総合的な機械的特性と使用安定性。

今年初め以来、Jinfei Kaida は 11 件の新たな特許認可を取得しており、これは前年同期比 37.5% 増加です。これを同社の2025年中間財務データと組み合わせると、2025年上半期に同社は研究開発に1億700万元を投資し、前年比26.93％増となった。

この被験者は、天岩車ビッグデータの分析を通じて、合計30社に投資し、24回入札プロジェクトに参加しました。財産の手がかりとしては、商標情報が 102 件、特許情報が 526 件、著作権情報が 12 件あります。なお、同社は行政ライセンスを取得しており、その数は34個となっている。

防食コーティングの施工に着手する前の表面処理は特に重要なステップであり、コーティングの品質と耐用年数に直接影響します。一般的に、表面処理要件は次のレベルをカバーします。

1. 清浄度については、下地表面の油分、ゴミ、錆などの不純物を完全に除去し、塗装面を清浄にし、汚染のない状態にする必要があります。一般的な洗浄方法には、溶剤洗浄、アルカリ洗浄、酸洗いなどの化学的方法と、サンドブラスト、研削などの物理的方法があります。

2. 粗さ： 塗膜と被塗物の結合力を高めるために、一般に金属表面にサンドブラストや電動工具研削などの適切な粗面化処理を施し、ある程度の深さのアンカーラインを形成する必要があります。コーティングシステムや塗布環境が異なると、必要な具体的な粗さも異なります。

3. 乾燥については、施工前に下地が完全に乾燥し、水分が残らないことを確認してください。湿気の多い環境で作業を行う場合は、水蒸気が表面で結露してコーティングの性能に影響を与えるのを防ぐために、湿度を制御するための追加の措置を講じる必要があります。

4. 鋼構造などの特定の用途では、表面の平坦性や滑らかさなどの要素を表面形態の観点から考慮する必要がある場合があります。たとえば、鋭利なエッジによる応力集中を防ぐために、溶接部は滑らかに研磨する必要があります。凹凸のある領域の場合は、埋めるか研磨して平らにする必要があります。

5. 上記の手順を完了した後、前処理時間、つまり本塗装までの時間間隔を厳密に管理する必要があります。この間、洗浄され粗面化された表面が再び汚染されたり、酸化したり錆びたりするのを防ぐ必要があります。

つまり、防食塗装施工前の表面処理は、材質の特性や使用環境を考慮して最適な処理を決定し、仕様や規格に厳密に従って実施する必要があります。

南京エンジニアリング球形タンク完全自動溶接技術研究開発チーム

1. 設立時期は 2004 年 12 月です。 2. この技術は 2025 年に向けて、中国特殊装備安全・省エネ推進協会が主催する専門家審査に合格しています。

李書

遠隔操作と知能による溶接の実現は、12年前、球形タンク自動溶接技術研究開発チームの心の中には夢のまた夢でした。

2014 年の真夏、チームリーダーの王宝泉氏はプロジェクト現場にいました。そこで彼は、蒸し器のように熱く、換気のために1時間ごとに外に出なければならなかった球形のタンクの中で溶接工が働いているのを目の当たりにした。しかし、「この作業を行うために入力する人間の代わりに機械を構築できるだろうか?」という考えは、 「球形タンクの全姿勢電動溶接技術」の研究開発の原点となった。

しかし前途は暗く、中国ではこの分野は全くの空白だ。

ゼロから始めるということは、すべてのステップが先駆的な動きであることを意味します。チームはプロセス研究を実施し、装置フレームワークの設計を開始し、古い装置を解体してつなぎ合わせて最初のテストマシンを作成しました。球形タンクの複雑な環境に適応するため、デバッグを繰り返し、溶接ガンを独自に製作し、試作を繰り返しパラメータを蓄積した。

1 年後、第一世代の移動式溶接装置は良好なテスト結果を達成し、初回合格率は 98% 以上を着実に維持し、存在しなかったものから存在するものへと重要な一歩を踏み出しました。

しかし、電動から自動への移行は質的な飛躍であり、より困難な登りを意味します。

複雑な三次元曲面を安定して正確に全姿勢溶接するためには、多くの課題を克服しなければなりません。問題の 1 つは、複雑な姿勢において円弧の安定性を維持することです。 2 番目の問題は、装置をさまざまな位置パラメータに自動的に適応させることです。 3 番目の問題は、電磁妨害にどのように抵抗するかです。チームは研究開発拠点のパイロット装置で昼も夜も過ごし、シールドの設置、回路の最適化、インテリジェントな制御アルゴリズムの作成、数百回のマッチングテストの実施を行いました。これらの困難な問題は徐々に解決されていきました。今年、つまり 2020 年、鎮海基地プロジェクトの 2,000 立方メートルの球形タンクにおいて、この技術は工学的利用に成功しました。溶接効率は手溶接の2.7倍に達し、溶接材料の40％を節約し、一発合格率は98％以上を安定して維持しています。

装置の開発は成功しましたが、その後新たな課題が生まれました。研究チームは、高張力鋼製の球形タンクを溶接する場合、輸入された手動溶接棒が一般的に使用されており、自動溶接に使用できる特殊な溶接ワイヤが市販されていないことを発見した。鋼鉄の仕立て屋は自分の「針と糸」を持っていないので、当然ながら完全に独立した「服」を縫うことはできません。

その後、同社は設計、調達、建設の一連の力を統合し、溶接材料の製造部門や科学研究機関と組み合わせて共同研究提携を形成しました。度重なる配合調整や工程テストを経て、ようやく要件を満たす国産溶接ワイヤの開発に成功しました。これにより、主要材料の供給サイクルが数か月から2週間に短縮されただけでなく、コストも大幅に削減され、実質的に技術的自立が達成されました。

現在では、5Gネットワ​​ークとデジタルシステムのおかげで、溶接プロセス全体をプロセス全体で監視することができ、データのトレーサビリティも実現できます。さらに重要なことは、第一線の熟練人材が高温環境、高リスクの状況、高負荷の作業から徐々に解放された後、機器の動作監視と関連データ分析の変革の道に進み、熟練人材の育成プロセスが加速していることです。

溶接職人の黄偉さんはこれに深い思いを抱いている。以前は成熟した溶接工を訓練するのに数年かかったが、今ではインテリジェントシステムの助けを借りて若い人でもより早く中核的な作業をマスターできるようになったと同氏は語った。

現在、研究開発チームには若手や中堅の中核人材がどんどん入ってきています。一人で複数の機械を制御できる集中管理システムの開発、比較的高能率な大径溶接ワイヤの開発、溶接工程の専門家データベースの構築などが、困難を乗り越える新たな目標となった。

このように述べた王宝泉氏は、以前はまだ古いやり方で進めることができると考えていたかもしれないとも述べました。しかし、現在の市場競争と技術開発により、当社は革新を続ける必要があります。知性はオプションのトピックではなく、生き残るための問題です。仕事の最前線にいる人々への配慮から始まったチームは、問題を解決することで徐々に成長し、重要なコアを習得することで繁栄し、その探求の道は今も前進し続けています。

「パパ…」 その言葉は重く、安定していて、凛々しいものだった。音のする方向に目を向けると、目に飛び込んできたのは燃えるような赤いローラーだった。油圧プレスで鍛造作業を行っていました。その上のハンマーヘッドが一定のリズムに従って落ちました。レール式鍛造作業機がリズムに合わせて前後に動きました。叩くたびに、まばゆいばかりの真っ赤な光が生まれました。

ここは中国第一重機械有限公司の工場跡地で、鍛造しているのはモーターローターです。 3月30日、記者はオンラインメディア取材チーム「強国の屋台骨で高品質な発展を目指す国有企業に目を向ける」を追って「共和国の長男」の作業場に入り、現場を目撃した。

15,000トン鍛造油圧プレスモデル図

この自由鍛造油圧プレスは重量15,000トンで、国内の大型鍛造品製造のボトルネック状況に対処するための研究開発を目的として特別に建設されました。世界最大の巨大油圧プレスです。副所長の職を担当するLiu Boming氏は、飛行機のガイド構造に関して、中国第一重工業グループはフラットジョイントの完全プレストレスト複合フレームの使用を開始し、16面の調整可能なギャップを備えた角柱のスタイルも先駆けたと述べた。精度と安定性の制御技術の分野では、中国第一重工業グループは、主な技術手段として作動シリンダー衝撃偏心荷重事前制御に依存し、高圧大流量水バルブの油水共同制御、可動部品の位置適応、瞬間的な荷重損失制御の使用を主導しました。大型油圧プレスのメインおよびパッシブセーフティおよび故障回復システムも、国内で独自に開発されたものです。同社は超大型キーコンポーネントの分野で、設計、製造、設置技術を開発してきました。 2007 年黒竜江省科学技術進歩特別賞、2008 年国家科学技術進歩一等賞を受賞しています。

630ton・mレール式鍛造マニピュレータ モデル図

モーターローターをクランプする“巨大な物体”は、重さ630トンのレール式鍛造マニピュレーター。 15,000トン鍛造油圧プレスの重要なサポート機器です。また、他の大型設備や主要な建設および製造の基本設備でもあります。

かつて、重量鍛造品が自由鍛造されていた時代には、ブランクをクランプして回転させるために旋盤が使用されていました。しかし、これは操作が不便で、精度管理も悪く、生産効率も低かった。劉伯明による紹介。鍛造油圧プレスと作業機械が適合し、リンクされることで、鍛造品の生産量と品質が大幅に向上し、鍛造油圧プレスの能力を最大限に引き出し、作業者の労働条件を改善し、生産の安全レベルを向上させることができます。

したがって、この装置の開発の成功は、国内の鍛造品の精度を向上させ、鍛造品の品質を向上させ、鍛造品の生産効率を向上させ、鍛造品のコストを削減し、我が国の大規模鍛造品産業の技術進歩を促進し、国の製造能力と核心競争力に直接影響を与える上で非常に重要です。

鍛造低圧ローターについて、劉伯銘氏は、これは生産に使用される原子力従来型島設備の中核部品であり、熱処理中にさまざまな状況を統合する技術レベルを最もよく示すことができると述べた。

鍛造低圧ローター

以前は国際的に見て成熟した製造技術を持っていたのは日本のJSWだけで、輸入価格は1個あたり最大8000万元に達し、厳しい対外封鎖もあった。 Liu Boming氏は、主要なコア技術は「入手したり、購入したり、懇願したりすることはできない」と十分に理解していると述べた。同氏と中国ナンバーワンの重工業研究開発チームは、「足かせ」を打ち破り、超大型鍛造品の独立した製造能力が弱く、他社の支配下にあるという国内のジレンマを変えるという野望を抱いている。彼らは丹念に研究し、各鍛造の前に設備リソースを慎重に割り当てました。技術基準を満たすことを前提として、他の補助ツールを巧みに利用してプロセス要件を達成しました。各部品の寸法を比較する長年の経験の蓄積により、彼らは最終的に、超大型鋼塊の中心圧縮、超大型鍛造品の結晶粒微細化、機械的特性の均一性など、多くの技術的ボトルネックを解決しました。彼らは厳しい性能基準を満たし、715 トンのモノリシック低圧ローターの鍛造に成功しました。そして、超大径ローター鍛造品の完全性分析と評価の問題を解決します。

その結果、中国第一重機械集団公司は、100万キロワットの従来のアイランド型原子力発電所向けに一体鍛造低圧ローター鍛造品の国産化を主導的に達成しました。この製品は完全に独立した知的財産権を有しており、国際レベルの最前線にあり、海外からの輸入製品の価格を1個あたり総額2,000万元まで下げることができます。

「二百年」の歴史的交差点に位置し、「国宝」級に位置する中国第一重工業グループは、合理的な産業構造、優れた品質と効率、強力なイノベーション推進力、強力な安全性とセキュリティ、卓越したハイエンド機器製造コアを備えた世界クラスの産業グループの構築に全力で取り組み、現代社会主義国家の総合建設に新たでより大きな力を貢献し続ける。 （劉紅紅記者）

外側の円、内側の五芒星

これには 2 つの利点があります。 1つは、切断が十分に正確であるかどうかを検証できることです。前者は、この含意を非常に強調することができます。もう1つは、五芒星が際立ったユニークなスタイルを持っており、それが美的レベルにも影響を与える可能性があるということです。その理由は、五芒星自体が完璧な基準を満たした黄金比スタイルだからです。

ワイヤー放電加工を初めて行う場合は、焦らないでください。漫画のキャラクターのシルエット、動物の顔の横顔、木や花の単純な線の形状など、シンプルでユニークなパターンから始めることができます。このタイプのパターンの構造は複雑ではありませんが、適切に設計されると非常に鮮やかな効果を発揮します。さらに、歯車の組み合わせやチェーン、バイオニック機械昆虫の形状など、メカニカルな雰囲気のデザインにも挑戦できます。このような模様は金属加工の質感をよく表現でき、ワイヤー放電加工加工の精度や丁寧さを強調しやすくなります。

初めてワイヤー放電加工を行う場合は、自分の好きなシンボルや星座パターン、手書きフォントで表示された名前、山、月、帆船などの小さくて新鮮な特徴のある風景のシルエットなど、個人的な意味が詰まったパターンから始めることができます。このようなパターンは滑らかなラインで使いやすいです。また、完成後には達成感も得られます。クールなスタイルが好きな人は、抽象的な形の線の組み合わせや、サイケデリックなパターンやミニマリスト スタイルの芸術的なグラフィックを描いてみることができます。これらのパターンは特に前衛的に見え、ワイヤー切断の精度と制御性を客観的に示すことができます。初心者が試して興味をさらに高めるのに非常に適しています。

ワイヤー放電加工が初めての方でも、中国の伝統模様やモアレ模様、透かし模様など、左右対称の美しさやエスニックな模様を描いてみるのがおすすめです。文化的な魅力があるだけでなく、特に複雑なわけでもありません。さらに、円の中に六角形を埋め込んだり、三角形を交差させたりするなど、幾何学的な図形で構成されたパターン デザインも検討できます。このようなパターンは非常にモダンに見え、線がはっきりしているため、ワイヤー EDM のプロセス特性に非常に適しています。もっとパーソナライズされたパターンが必要な場合は、文字や名前のシルエットを作成してみてください。このユニークな作品は、壁に飾っておくととても思い出に残ります。

01

クラス

職人技

溶接されるワークピースは、溶接前または溶接プロセス中に室温以上に加熱されます。これを予熱といいます。溶接前後の仕様には予熱の要件があります。ただし、場合によっては、他の予熱方法も使用できます。予熱が必要かどうかに関係なく、予熱には次の利点があります。

溶接部と隣接する母材の間に発生する収縮応力を軽減できるため、応力値が高い溶接部に特に適しています。

冷却プロセス中の臨界温度範囲で溶接部の冷却速度を遅くし、過剰硬化を回避し、溶接部と熱影響部 (HAZ) の延性を低下させます。

400°F の温度範囲内では、冷却速度が遅くなり、溶接部や隣接する母材から水素が逃げる時間が長くなり、水素による亀裂が防止されます。

●汚染物質を除去します。

• 予熱量は仕様の最低基準によって決定されるのではなく、次の 1 つまたは複数の方法によって決定されます。

・計算シート

• 炭素当量の推定値

・亀裂パラメータの推定

• スパークテストの推定

•経験則

予熱温度範囲は通常、さまざまな溶接開先のサイズと制約に適合します。最低予熱温度は多くの規格で規定されていますが、場合によっては、より低い予熱温度が使用されることもあれば、より高い予熱温度が使用されることもあります。

02

クラス

計算シート

人々が利用できる「予熱計算表」は、古くから無数に存在し、さまざまなものがありました。 「予熱計算表」は線、円、定型計算ツールを多数備えており、母材材質と母材厚さを特定することで予熱温度を事前に推定することができます。

03

クラス

炭素当量

予熱が必要かどうか、またその程度を判断する 1 つの方法は、炭素当量 (CE) です。

CE≤0.45%の場合、予熱は任意に選択可能

0.45 が CE 以下、かつ CE が 0.60% 以下の場合、予熱温度範囲は 400°F ～ 700°F、つまり 200°C ～ 350°C になります。

CE が 0.5 より大きい場合は、遅延亀裂が発生したかどうかを判断するために、最終の非破壊検査を少なくとも 24 時間遅らせることを検討してください。

04

クラス

亀裂パラメータ

炭素当量が 0.17 wt-% 以下の場合、または高強度鋼が使用される場合は、Ito およびパラメトリック亀裂検出 (Pcm) を使用できます。この方法により、予熱をいつ行うのか、強制予熱をいつ行うのか、具体的にはどの温度まで予熱するのかを正確に予測することができます。

Pcm ≤ 0.15% の場合、予熱はオプションです

0.15%の場合

Pcm が 0.26 ～ 0.28% を超える場合は、400 ～ 700°F (200 ～ 350 °C) までの予熱が必要です。

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クラス

スパークテスト

スパーク試験に使用される方法は、炭素鋼の炭素量を推定する方法として数十年にわたって使用されてきました。炭素含有量が多いほど火花は良くなり、予熱の必要性も高くなります。この方法は、特に正確ではありませんが、非常に簡単です。予熱温度の相対レベルを決定できます。

06

クラス

経験則

予熱温度を選択する別の方法もあります。この方法は精度は劣りますが、それでも効果的であり、炭素含有量が 0.10 wt-% の 10 ポイントごとに予熱温度が 100°F (50°C) 上昇することに基づいて計算されます。たとえば、炭素含有量が 0.25 wt-% の場合、予熱温度は 250°F (125°C) になるか、少なくとも 250°F (125°C) で予熱を開始します。溶接部の近くにコーティングやその他のコンポーネントがある場合、元の製造仕様によって決定された予熱温度は適切ではなくなります。ただし、溶接入熱が標準プロセスで許容される最大値付近である場合、溶接部品に伝達される熱は溶接入​​熱によってバランスがとれ、影響を受ける金属が予熱で指定された最小値以上に加熱される可能性があります。したがって、外部手段により、よりリラックスした予熱を実行できます。

ここで使用されている範囲は正確な変換 (華氏から摂氏) ではなく、これは意図的に行われていることに注意してください。予熱は厳密な科学ではなく、多くの場合、問題が解決する（亀裂が消えるなど）まで予熱温度を上げ続けるのが一般的です。逆に、特定の状況では、推奨値または仕様で要求される温度よりも低い予熱温度を使用しても、目標を達成できる場合があります。

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クラス

実用化

また、予熱による材料の軟化を避けるため、実際の作業では細心の注意を払う必要があります。水素がほとんど混入しない溶接プロセスと電極を選択してください。一部の技術では、残留応力を軽減または軽減できます。予熱方法が適切に使用されていることを確認するには、注意深く監視する必要があります。以下の説明の一部は、これらの技術をうまく使用するために重要です。

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クラス

溶接ベベルの寸法と技術

溶接時のスキルは、ワークの溶接収縮に大きく影響し、残留応力の結果に大きな影響を与え、入熱の制御に大きな意味を持ち、割れの防止にも大きな影響を与えます。

ショートウェルドはロングウェルドに比べて縦方向の収縮が小さく、バックハンド溶接や特殊な溶接シーケンスを使用することで残留応力を軽減できます。

ホットスポットへのアクセスを制限または遅くします。溶接を大きなステップで移動する代わりに、溶接を小さなステップで移動することによって溶接を実行できます。

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クラス

ひび割れを軽減する

クレーターや溶接亀裂は、適切な製造プロセスを使用することで軽減または除去できます。

1) 溶接部の断面が薄くて広い場合に比べて、円形の溶接部は溶接時の割れが最も少ないです。

2) 溶接の突然の開始または停止、溶接作業および溶接シームの形成を防ぐために、上向きまたは下向きのスラッシュ溶接方法を使用するか、溶接電源を使用して電気的に制御してください。

3) 溶接収縮や通常の溶接の影響による亀裂を避けるために、溶着には十分な量の材料が必要です。溶接部での不十分な溶着材料によって引き起こされる亀裂を回避したい場合 (多くの製造仕様に対応する要件があります)、経験的なアプローチは次のとおりです。溶着金属の量は少なくとも 3⁄8 インチ (つまり 10 mm)、つまり溶接溝の厚さの 25% でなければなりません。

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クラス

予熱方法

作業場や現場では、火炎加熱 (空気燃料またはアセチレン燃料)、抵抗加熱、電子誘導加熱などの手段で予熱できます。どの方法を選択しても、予熱は均一でなければなりません。特別な要件がない場合、予熱は溶接部の厚さ全体に浸透する必要があります。図 1 は、抵抗加熱 (絶縁なし、その後の適用) と誘導加熱を使用するデバイスを示しています。

図 1 – 抵抗加熱 (左) と誘導加熱 (右)

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クラス

ウォームアップ監視

温度の測定と監視に使用できるデバイスは数多くあります。溶接するコンポーネント、つまり溶接物は、熱が材料に完全に浸透する前に予熱する必要があります。可能であれば、熱の侵入の程度を検出または評価できます。一般に、ほとんどの溶接用途では、溶接端から一定の距離の温度を監視するだけで十分です。温度値の監視や温度値の読み取りなどの操作は、溶接開先の汚染を引き起こしてはなりません。

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クラス

温度インジケーターペン

これらの鉛筆状のスタイラスは特定の温度値で溶けるので、予熱中に到達する最低温度（スタイラスが溶ける温度）を簡単かつ経済的に決定するために使用できます。ただし、欠点もあります。ワークピースの温度がスタイラスの溶解温度より高い場合、スタイラスは機能できなくなります。ワークピースの温度が高すぎる場合は、異なる溶融温度を持つより多くのスタイラス ペンを使用する必要があります。

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クラス

電子温度監視

予熱および溶接作業に関しては、接触型高温計や直接読み取り熱電対 (アナログまたはデジタル読み取り機能付き) などの直接測定装置を使用できます。すべての測定デバイスは、温度範囲を測定できるかどうかを何らかの方法で校正するか検証する必要があります。熱電対は継続的に監視し、データ保存ステップを実行できるため、カーブレコーダーまたはデータ収集システムを利用して予熱または PWHT 操作を実行するために使用できます。 AWS D10.10 では、熱電対の配置に関するさまざまなソリューションと例が提供されています。

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クラス

「現地法」の監視

何十年もの間、予熱温度が基準に達しているかどうかを判断するために多くの「独自の方法」が使用されてきました。そのうちの 1 つは、唾液や煙の液体をワークピースに直接スプレーすることです。唾液を噴霧した際に発生する「音」をもとに、温度を測定するツールとみなします。精度は良くありませんが、多くの「ベテラン」が使用しています。

より正確に予熱温度を決定する別の方法は、アセチレン トーチを使用して操作することです。まず、炎を高度に炭化した状態に調整する必要があります。その後、予熱が必要な領域に煤の層が蓄積します。その後、溶接トーチを中程度のスモークに調整し、スス部分を加熱します。煤が消えると、表面温度は 400°F (200°C) 以上に達します。

ワークピースと溶接部分が厚さ全体にわたって予熱温度に達していることを確認する必要があります。ほとんどのモニタリングは、ワークピースの外面のみに焦点を当てています。 AWS D10.10 では、パイプ溶接中にワークピースの厚さ全体を加熱する必要がある均熱ゾーンに役立つガイダンスを提供することが推奨されています。

予熱の際、特に抵抗加熱方式や誘導加熱方式の場合は予熱後の母材が過熱しないよう注意してください。現在、多くの貨物所有者は、過熱状態を監視し、過熱を回避するために、各抵抗加熱プレートまたは誘導コイル アセンブリの下に熱電対を配置することを要求しています。

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クラス

要約する

予熱が必要かどうかにかかわらず、またどのような予熱方法を使用するかに関係なく、予熱には次の利点があります。まず、溶接および隣接する母材の収縮応力を軽減できます。これは、高度に拘束された溶接継手に特に有益です。第二に、臨界温度範囲でのワークピースの冷却速度を遅くすることができるため、ワークピースの過度の硬化を防ぎ、溶接部と HAZ の軟化を軽減できます。第三に、400°F までワークピースの速度を低下させることができます。(200°C) 温度範囲での冷却速度により、水素が溶接部や隣接する母材から拡散する時間が長くなり、それによって水素誘発亀裂が防止されます。第四に、汚染を除去できる。ここで、予熱する際には、指定された予熱温度で溶接の厚さ全体を均一に加熱するのが最善であることも強調します。局所的に加熱しすぎると、材料が損傷する可能性があるため、避けてください。