Schlagwort: 精密部品

研究開発エンジニアが加工工場を探すとき、最大の悩みは精度ではなく、部品の数です。

ほとんどの精密加工工場の目には、サンプル 3 回、試作 5 回、小バッチ検証 10 回などは、決して高品質の顧客とは言えません。一度引き受けてしまうと、他に比べて生産スケジュールが遅れたり、問題が発生した際の対応が遅かったり、場合によっては自ら撤退するための「小ロット割増料金」が加算されることもあります。

しかし、研究開発期間におけるサプライヤーへの要求はまさに最高段階にあります。この段階では、納期は厳しく、反復は嵐のように速く、精度要件は量産時と同等であり、図面を読んで適切な意見を与えることができるプロセス エンジニアが必要です。

間違った工場が見つかる場合があります。この種の行為によって遅延するのは、単なる処理手数料ではなく、研究開発全体の重要なノードです。これもその 1 つです。次に、2つのことを明確に説明しているこのような記事があります。 1 つは、小ロットの需要がトラブルに巻き込まれる可能性が高い理由、もう 1 つは、本当に適切なサプライヤーを見つける方法です。

1. 少量の精密部品を見つけるのが非常に難しいのはなぜですか?

ほとんどの精密機械加工工場の収益モデルは、大量注文向けに設計されています。

バッチ オーダーのロジックは、一連の手順、一連の治具、および固定プロセス パラメーターが存在するというものです。この機械は稼働中に数百、場合によっては数千の製品を生産でき、手作業による介入はほとんどなく、歩留まりが高く、比較的安定した利益が得られます。

小ロットのプロトタイピングのロジックは完全に逆転します。新しい部品はそれぞれ再度プログラムし、治具を再度作成し、プロセスパラメータを再調整する必要があります。量産と同じくらいの時間がかかりますが、数はわずかです。償却すると、1 個の部品のコストが高く、工場の利益はわずかであるため、次のようになります。

· 生産スケジュールは優先されません。小規模なバッチ注文はバッチ注文の後ろにキューに入れられ、ウィンドウ期間を待機します。

· プロセスへの投資が少ない: いくつかの部品について本格的なプロセスレビューを行う気がない

・コミュニケーション効率が低い：フォローする専任者がおらず、進捗状況を聞くのに時間がかかる

· 何か問題が発生した場合の対応が遅い: 小規模な注文は主要な顧客ではないため、優先度が低くなります。

これは個別の現象ではなく、業界の構造に関わる問題です。そのため、小ロットの精密部品加工工場を探す際には、単に「加工して作る」だけの工場ではなく、本当に小ロットを本業とする工場が求められます。

2. 少量のバッチを実際に提供する工場はどのようなものですか?

工場が実際に少量生産を行っているのか、それとも少量の注文に対応するのに苦労しているだけなのかを判断するための、明確で具体的なシグナルがいくつかあります。

[シグナル 1: 最小注文数量と見積りポリシー]

実際に小ロット生産のニーズに応えている工場は、最低発注数量を1個とし、見積り時に最低数量制限を設けず、小ロット生産に対して不当な「追加料金」を請求することもありません。

一部の工場では、名目上は 1 作品のみを受け付けますが、実際には非常に高額な治具料やプログラミング料を請求します。これは、価格を利用して退職を説得するのと同じです。少量の顧客を本当に大切にしている工場は、これらのコストを総額に隠して不意を突いて不意を突くのではなく、明確に説明します。

【シグナル2：プロセスエンジニアが介入するかどうか】

研究開発段階にある種類の図面には、実際には常に反復の余地があります。具体的には、最適化できる位置マーキング状況があります。加工順序を変更することで軽減できる薄肉特性があります。穴径の公差もありますが、実際にはそれほど厳密に設定する必要はありません。

実際の技術力を備えた工場の場合、プロセス エンジニアが図面を受け取った後に率先して製造可能性のレビューを実施し、これらの問題を提起し、校正前に問題を回避できるよう支援します。質問せずに見積もりだけを提示した場合、プロセスレビューのリンクが表示されません。校正が失敗して初めて図面に問題が発生します。

いくつかの職人技に関する質問を書いた図面を送り、相手の返答が職人技に対する引用かフィードバックであるかどうかを確認するという簡単なテスト方法があります。

[シグナル 3: 校正サイクルに対する明確な取り組みはありますか?]

約束に等しいのは、「できるだけ早く手配する」ということです。実際に小規模バッチ工場にサービスを提供する工場では、校正にかかる日数が明確に示されており、注文プロセス中に進捗状況が更新されるため、何度も通知する必要はありません。

校正サイクルの適切な参照:

· 単純な部品 (機能がほとんどなく、従来の材料、外注プロセスなし): 3 営業日

· 中程度の複雑さのパーツ: 5 ～ 7 営業日

・表面処理外注が必要な部品：上記に2～3日追加

【シグナル4：何か問題が起きた場合の対処方法】

小規模バッチの校正では誤差が生じるのが普通です。鍵は取り扱い方法にあります。

この問題は次のように処理できます。つまり、率先して問題を調査し、問題のあるオブジェクトを個別に分離し、問題の根本原因を詳細に分析するか、無料で再作成するか、問題の解決策を一緒に話し合うことができます。プロセス全体は書面による記録を残す必要があります。

不適切な対応方法は、図面に起因するものとするが、加工ずれであることは認めず、手戻りサイクルも明確に説明しないものである。書面による記録はなく、口頭での約束のみです。

試作段階で問題を解決することで、品質やサービスに対する工場の真の姿勢が明らかになる可能性があり、これはどんな販促資料よりも信頼できます。

3. 小ロット精密部品選定の4つのコア判断

前述のロジックを、直接操作できる 4 つの判断次元に改良します。

【判断１：この工場の主な顧客は誰なのか】

研究開発エンジニアにサービスを提供し、科学研究チームを擁する工場は、小ロットのニーズにも自然に適応しています。その理由は、第一に、ピースの数が少ないことです。第二に、精度が高いこと。そして第三に、反復が速いです。この 2 つがその 2 つです。いや、ここで実際にこの工場の中心となる顧客ベースについて話さなければなりません。

大量生産を主な業務内容とする工場にとって、小ロットのビジネスを請け負ったとしても、それは依然として限界ビジネスであり、真剣に取り合ってもらえません！

判断方法としては、相手方に主にどのような業種、どのような顧客を想定しているのかを聞き、大学や科学研究機関の有無、研究開発チームの有無などを慎重に確認する。

【判断2：設備や精度がニーズに合っているのか】

バッチが小さいということは、精度が低いことを意味します。研究開発段階の試作部品の精度要件は、通常、バッチの精度要件よりも厳しくなります。これは、この部品のバッチが機能検証に直接使用されるためです。

現場にそのような状況があるかどうかを判断するには、温度を適度なバランスに正確に制御し、±0.005mm以内の精度で微調整できる定温制御モードがあるか、高精度の三次元測定設備があるか、加工精度は作成した図面に明確に設定された要求をロバストかつ安定して満たすことができるか、などを確認します。

【判断３：プロセスカバレッジは十分ですか？】

研究開発期間中のコンポーネントは、多くの場合、さまざまなプロセスに関連付けられます。 CNC加工後は表面処理が必要となり、場合によっては機能検証のために3Dプリントが必要となります。

プロセス範囲が不完全な場合は、複数の異なるサプライヤーに連絡する必要があります。その結果、調整コストと時間コストは必然的に増加します。 CNC、旋盤、3D プリンティング、板金、表面処理など、プロセスを完全にカバーしている工場は、研究開発段階での全体的な効率が大幅に高く、間違いなく特に顕著です。

【判断4：通信応答速度】

図面を送ってから返事はどれくらいかかりますか？技術的な問題をフォローアップするのにどれくらい時間がかかりますか?逸脱があった場合、結論が出るまでにどれくらいの時間がかかりますか？

それらはアンケートでは評価できず、テストのみで評価できます。図面を配布して回答を確認し、技術的な質問をし、回答の質を確認することは、それ自体が理想的なサプライヤー評価ツールです。

4. 小ロットに特化した工場を探すには、どのような需要が最適ですか?

すべての精密部品が少量生産を重視する工場に適しているわけではありません。以下のタイプのニーズが最適なシナリオです。

研究開発試作段階の場合、数量は1～10個となります。この段階では、設計を迅速に検証する必要があります。このプロセスは複数回繰り返される場合があります。

加工する部品は仕様が異なり、種類も数個で済むため、多品種少量の状況が続いています。

非標準のカスタマイズされた構造部品の図面には特別な特徴があります。既製品は市販されていないため、カスタマイズして加工する必要があります。

大学や科学研究機関の実験装置は、部品数が少なく、特殊な材料が必要で、高精度が要求されるため、使用量はそれほど多くありません。

ハードウェアのスタートアップ企業が試作を進めており、製品は未完成の状態だ。正式な量産の前に、機能的なプロトタイプを作成し、小ロットでの試作を行う必要があります。

これらのシナリオの特徴は、納期に敏感であり、プロセスのサポートが必要であり、単体の精度が高い要件があることです。しかし、大規模なバッチ処理プラントの生産スケジュールの優先順位をサポートするには、注文量が困難です。

5. 実践的な提案

小規模バッチの精密加工工場を見つけるには、次の順序に従ってください。

最初のステップは、候補者を最終候補者にリストアップすることです。小規模バッチの精密加工プラントに明確にサービスを提供している企業を 2 ～ 3 社見つけるには、同業他社の推奨事項や業界プラットフォームの検索を使用する必要があります。

2 番目のステップは、図面を送信して応答をテストすることです。数ある職人技の質問が書かれた多数の図面の中から一つを選んで各社に送り、返信の速さ、内容の質、つまり相手が実際にその図面を読んでいるかどうか、また相手が率先して問題点を指摘しているかどうかにも注目する。

3番目のステップは、最小注文数量が1個であるかどうか、サンプリングサイクルが何日であるか、出荷に3次元検査レポートが添付されているかどうかの3つの重要なパラメータを確認することです。

4 番目のステップに入ると、小規模バッチの校正と検証を行う必要があります。最初から全量委託することはできません。代わりに、まずサンプルのバッチを作成し、これらのサンプルを使用して、精度、納期、通信の観点から真のパフォーマンスを検証する必要があります。

主な顧客には、大学の科学研究チーム、医療および航空宇宙分野の研究開発エンジニア、ハードウェアのスタートアップ企業などが含まれます。最低注文数量は 1 個で、校正には 3 営業日かかります。精度は±0.005mmで安定します。このプロセスには、3 軸/4 軸/5 軸 CNC、CNC 旋盤、板金、SLA/SLS 3D プリンティングが含まれます。材質はアルミニウム合金、ステンレス鋼、チタン合金からPEEK、セラミックス、レアメタルまでフルカバー。 2015年の認証を取得しています。プロセスエンジニアが図面を確認し、図面発行日に回答します。

エンジニアは、精密部品を設計し、特殊な形状の輪郭を切断したり、細い溝を切断したり、精密な貫通穴を切断したりする必要がある状況に遭遇した場合、通常、Laser-Abschnittとワイヤ切断の 2 つのプロセスの使用を検討します。

どちらも複雑な 2 次元輪郭を処理できます。しかし、精度、熱影響、適用材料、コストなどの点で、その差は非常に大きくなります。適切なプロセスを選択すれば、ワークピースを良好に仕上げることができ、コストもリーズナブルです。工程の選択を誤ると、要求精度を満たさなかったり、多大な加工コストがかかってしまいます。

1. 処理原理の本質的な違い

レーザー切断:

高出力レーザービームはワークピースの表面に焦点を合わせ、材料を瞬時に溶解または蒸発させます。補助ガスと混合して溶融材料を吹き飛ばし、プログラムされた軌道に沿って移動してスリットを形成します。その本質は、材料を高温で除去する熱切断です。

ワイヤーカット (WEDM):

細い銅線やモリブデン線を電極として使用し、ワークとワイヤの間にパルス放電を形成します。局所的な高温により、材料が蒸発して除去されます。プログラムされた軌跡に沿って切断が行われます。その本質は機械的な力ではなく放電侵食であり、ワークピースの硬度によって制限されません。

ワイヤーカットには次の 2 種類があります。

遅いワイヤ走行 (一方向の銅線走行): 高精度、小さいワイヤ損失、良好な表面品質

高速ワイヤ走行 (モリブデンワイヤ往復走行): 高速、低コスト、精度は低速ワイヤ走行よりも低くなります。

2. 精度比較 – 最も大きな差が出る寸法

スローワイヤ切断の精度範囲はプラスまたはマイナス 0.002 ～ 0.005 ミリメートルですが、レーザー切断の精度範囲はプラスまたはマイナス 0.05 ～ 0.2 ミリメートルです。両者の差は10倍から50倍程度です。プラスマイナスゼロ点1ミリ以内の精度が要求される部品の取り付けでは、ゆっくりとしたワイヤウォーキングのみが安定して達成できます。レーザー切断は、精度要件がプラスまたはマイナス 0 ポイント 1 ミリメートルを超える場合にのみ適しています。

3. 熱影響ゾーン – レーザー切断の中核的な制限

レーザー切断は熱切断プロセスであり、高温は必然的に切断継ぎ目付近の素材に影響を与えます。

焼き入れ鋼を切断した後の熱影響部の幅は0.1～0.5mm程度です。硬度分布は不均一であり、軟化や二次焼き入れが発生する場合があります。

ステンレス鋼316Lをレーザー切断すると、熱影響部に鋭敏化、つまり炭化クロムが析出し、局所的に耐食性が低下しました。

精密な弾性部品は、特に熱の影響を受けやすくなります。熱応力は残留変形と非常に大きな弾性ストロークの偏差を引き起こします。

ワイヤーカットの熱影響を受けないゾーン:

侵食にはワイヤーカット放電を使用します。ナノ秒パルスを使用します。放電の際に発生する熱は極めて微量です。ゆっくりとしたワイヤー切断では、プロセス全体で水冷を使用します。ワーク全体の温度は室温に近くなります。加工後のスリット端には肉眼で見える熱影響部がなく、材料特性が変化しません。

結論としては、焼入れ鋼の精密部品はレーザー切断に適さないのでワイヤーカットする必要があり、ステンレス鋼の耐食性部品はレーザー切断に適さないのでワイヤーカットする必要があり、弾性部品はレーザー切断に適さないのでワイヤーカットする必要があり、精密合わせ面はレーザー切断に適さないのでワイヤーカットする必要がある、ということになります。

4. 適用材料の比較

レーザー切断は次の用途に適しています。

炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、銅合金（反射率が高く効率が低い）、薄板（

レーザー切断は次のような用途には適していません。

高反射率の素材（裸銅、金）、極厚プレート（>25mm）は効果が低い

ワイヤーカットは以下の用途に適しています。

導電性のある材料は、超硬合金 (WC-Co)、焼き入れ鋼 (HRC60+)、タングステン合金などの超硬材料での使用に特に適しています。

ワイヤーカットは適用されません:

非導電性材料、具体的にはエンジニアリングプラスチックや通常のセラミックス、CFRPなどは電気を通さない特性があり、放電することができません。

5. 加工厚さの比較

6. コスト比較

職人技

台湾時間料金参考

薄板特殊形状部品代（3mm、精度±0.1mm）

精密穴コスト（±0.005mm）

Laser-Abschnitt

100～300元/時間

約15～40元（早い）

精度を達成できない

素早いワイヤー切断

150～300元/時間

100～300元くらい

約100〜400元

ワイヤー切断が遅い

300～600元/時間

約150〜400元

約200〜800元

7. 工程選択判定ロジック

精度要件 ≤±0.05mm → ワイヤ切断が遅い (レーザーではこれができません)

材質が超硬または焼き入れ鋼→ワイヤーカット（レーザー効果が悪い、または加工不可）

熱の影響を受けるゾーン、特に弾性部品、耐食部品、精密嵌合面をカバーするためのデリケートな要件がある状況では、ワイヤー切断の使用が必要になります。

シート(

厚さ 25 mm を超える厚板の場合、レーザーは厚板の切断には適していないため、ワイヤー切断はあらゆる精度要件に適した選択肢です。

エンジニアリングプラスチックやCFRPなどの非導電性材料はワイヤーカットができず、レーザーで切断する必要があります。これはあらゆる素材に当てはまります。

遅いワイヤーカットから始まり、その精度はプラスまたはマイナス0.01 mmです。精密穴、特殊形状部品、高硬度材のワイヤーカット加工が可能です。最低注文数量制限はなく、認定されています。

インジェクター部品、オイルデリバリバルブ部品、プラグ部品等の精密部品には嵌合隙間が小さくあります。ほんの少し錆びると性能が低下したり、場合によっては廃棄につながる可能性があります。したがって、一時的に使用しない新しい部品は、元のパッケージを開けずに、換気の良い乾燥した場所に保管してください。使用済み部品は、炭素堆積物やその他の汚染物質を除去するために、クリーン ディーゼル燃料で洗浄する必要があります。ペアで組み立てた後、きれいなエンジン オイルで満たされた容器に入れます。部品が油面に露出して空気に触れないよう、油面は適切な高さにする必要があります。未使用の新しいシャフトまたは分解した古いシャフトを含むシャフト部品は、表面が仕上げられている部品にグリース (バター) を塗布してから梱包し、乾燥した換気の良い場所に保管してください。長いシャフトは平らまたは垂直に置き、変形を避けるために斜めに置かないでください。

トーションスプリング、プランジャースプリング、インジェクター調圧スプリング等のスプリングは、グリスを塗布してビニール袋に保管してください。腐食を防ぎ性能を低下させるため、露出したままにしたり、有害な物と接触させたりしないでください。

ベアリング ブッシュ、銅製スリーブ、粉末冶金ブッシュなどの滑り軸受は、保管中に油とワックスの層が十分に維持されている必要があります。他の部品や工具などと混ぜないでください。衝突により変形したり、錆びたりします。

一時的に使用しない転がり軸受は開梱せず、乾燥した換気の良い場所に適切に保管してください。使用済みのベアリングは油汚れを洗浄する必要があります。グリースを塗布するだけでなく、ビニール袋に入れるか、クラフト紙で密封して保管する必要があります。

オイルシール、防水リング、ゴム灰板、タイヤなどのゴム製品については、耐油性ゴム製品であっても保管中は油から保護する必要があります。同時に、日光への曝露、焼成、凍結、水への浸漬からも保護する必要があります。

プラスチック製品およびプラスチック部品は、熱、寒さ、または火にさらさないでください。保管に関しては、経年劣化を防ぐため、火気から遠ざけ、日光や凍結を避け、金属部品と混ぜたり、酸やアルカリ物質と接触させたりしないようにしてください。劉万真。

蘇州は中国の重要な製造拠点の一つであり、真空コーティング技術の分野で優れた技術的優位性と産業基盤を備えています。真空コーティングプロセスは、真空条件下で物理的または化学的手段により材料の表面に薄膜を堆積する技術です。エレクトロニクス、光学、航空宇宙、医療機器などの精密製造分野で広く使用されています。精密部品の場合、蘇州の真空コーティングプロセスが適用可能かどうかは、プロセスの特性、技術力、アプリケーションシナリオ、業界のニーズなどの多面的に分析する必要があります。

1. 真空成膜法の特徴とメリット

これは主に、PVD と呼ばれる物理蒸着と CVD と呼ばれる化学蒸着の 2 つのカテゴリをカバーします。真空塗装工程です。これらのプロセスにより、材料の表面に均一で緻密な膜を形成することができます。これらのプロセスには次の特徴があります。

1. 高い精度と均一性。真空コーティングプロセスでは、膜の厚さと組成をナノメートルレベルで制御し、コーティングの均一性と一貫性を確保できます。精密部品の表面処理には欠かせません。

2.密着性に優れたフィルムです。この膜は真空成膜プロセスによって形成されます。基材との密着性が良好です。この接着により、部品の耐摩耗性が効果的に向上し、部品の耐食性も向上し、部品の耐用年数が長くなります。

3. 真空コーティングプロセスは金属、セラミックス、プラスチックなどのさまざまな基材に適用できるため、材料適応性が広く、さまざまな精密部品のニーズを満たすことができます。

4. 環境に優しく効率的：このプロセスは真空コーティングプロセスであり、密閉された真空環境で実行されるため、有害物質の排出が削減されます。この場合でもプロセス効率は非常に高いため、大規模生産に適しています。

2. 蘇州真空コーティング工程の技術力

上海には真空塗装分野において比較的完全な技術体系と産業チェーンがあり、それは主に以下の側面に反映されています。蘇州には真空塗装の分野で比較的完全な技術システムと産業チェーンがあり、それは主に以下に反映されています。

1. 蘇州の科学研究機関は引き続き真空コーティング技術の研究開発を推進し、関連する革新活動を継続して実施します。企業も参加し、多層膜、複合膜、その他のプロセスタイプなど、精密部品に適した高性能コーティングプロセスの開発に協力しています。

2. 設備に関しては、蘇州に真空成膜装置のメーカーがある。技術面では蘇州に加工を手掛ける企業がある。装置精度や工程管理においては国内の当該分野でトップレベルにあり、精密部品の高い要求制約に応えます。

3. 蘇州には経験豊富な技術者が多く、エンジニアも実務経験を積んでいます。彼らは、真空コーティングプロセスの適用と最適化において多くの実践経験を蓄積してきました。これが状況です。

4. 製造業チェーンの連携。蘇州の製造業では、材料の供給から設備の製造、そして加工サービスの完了までのチェーンが完成しています。効率的かつ秩序ある連携機構を構築し、真空環境下での精密・微細部品の塗装を強力にサポートします。

3.精密部品への真空成膜プロセスの適用

非常に精密な部品には表面処理に対する非常に高い要件があり、真空コーティングプロセスは以下に挙げる分野で幅広い応用の可能性を秘めています。

1. 電子部品の中でも、半導体や集積回路の分野では、部品の性能向上や部品の信頼性向上を目的とした導電膜、絶縁膜、パッシベーション膜の形成に真空成膜プロセスが主に使用されています。

2. 光学デバイス。レンズやフィルターなどの光学デバイスのうち、光学性能を向上させるための反射防止膜、反射膜、分光膜などの成膜には真空成膜法が用いられます。

3. 医療機器、手術器具やインプラントなどの医療機器。真空コーティングプロセスには、対応する表面の生体適合性を向上させ、耐摩耗性を向上させ、耐食性を向上させるという目的があります。

4. 航空宇宙分野では、エンジンブレードやセンサーなどの部品に、高温耐性の向上、耐酸化性の向上、耐疲労性の向上を目的として真空コーティングプロセスが使用されています。

4. 蘇州真空コーティングプロセスの適用性の分析

蘇州の産業基盤と技術力を組み合わせることで、精密部品への真空コーティング技術の適用には次のような利点があります。

1. 高精度への要求：蘇州に存在する真空コーティングプロセスは、ナノレベルの薄膜制御を実現し、精密部品の表面処理の高精度要求に対応します。

2. 多様な需要に対応: 蘇州で利用できる真空コーティングプロセスは、さまざまな特定の材料に適しており、複雑な形状の部品に対するさまざまな業界のニーズを満たすことができます。

3. コストと効率のバランスの達成：蘇州では産業チェーンが相乗効果を発揮し、プロセス技術が成熟しているため、真空コーティングプロセスはコストと効率のバランスが取れています。

4. 環境を保護し、持続可能な発展を達成するために、蘇州市の環境保護技術分野への投資により、真空コーティングプロセスはグリーン製造の関連要件にますます適合し、企業の持続可能な発展を促進する役割を果たしています。

しかし、蘇州の真空コーティングプロセスを精密部品に応用するには、次のような課題にも直面しています。

1. ハイエンドテクノロジーへの依存があります。ハイエンドの真空成膜技術や装置の一部は依然として輸入に依存しており、独自の研究開発能力をさらに向上させる必要がある。

2. 技術プロセスには最適化のニーズがあります。具体的には、さまざまな精密部品の固有の特殊なニーズに関連しています。これに基づいて、歩留まりと性能を向上させる効果を達成するには、プロセスに含まれるパラメータとプロセスをさらに最適化する必要があります。

3. 人材の蓄えが不十分である。業界の発展傾向に伴い、ハイエンドの技術人材に対する需要が日に日に高まっています。蘇州は今後、人材の育成と人材導入に向けた関連措置を強化する必要がある。

5. 今後の開発方向性

精密部品における蘇州の真空コーティングプロセスの適用性をさらに向上させるには、次の側面から始めることをお勧めします。

1. 真空成膜技術の研究開発への投資を増加し、ハイエンド装置およびプロセスの国産化を推進し、技術研究開発を強化する。

2. 精密部品の特殊なニーズに合わせてカスタマイズされた真空コーティングプロセスを作成し、ステップの柔軟性と適応性を向上させ、プロセスフローを最適化します。

3. ハイエンドの人材を育成し、大学や科学研究機関との協力を強化し、真空コーティング分野におけるハイエンドの技術人材を育成および導入します。

4. 環境に優しい真空成膜プロセスをさらに推進し、環境への負荷を低減します。このようにして、業界の継続可能な持続可能な発展を促進し、グリーン製造促進の目的を達成することができます。

6. 結論

要約すると、蘇州の真空コーティングプロセスは精密部品の分野で使用されており、優れた技術的利点があり、広範囲にわたる応用の見通しを持っています。高い精度、均一性、材料適合性を備え、精密部品の表面処理の高い要求に応えます。蘇州の産業基盤と技術力も真空コーティング技術の応用を強力にサポートします。いくつかの課題に直面しているが、技術研究開発の強化、プロセスフローの最適化、ハイエンド人材の育成により、蘇州の真空コーティング技術の精密部品への応用はさらに改善され、製造業の高品質な発展に新たな原動力が吹き込まれるだろう。

公差はめあいグレード比較表

1. 公差フィットの基本概念

機械製造などの分野では、公差はめ合いが非常に重要です。寛容性とは簡単に言えば、

サイズ変更可能金額に同意します。たとえば、部品を加工する場合、サイズの細部まで表現することはできません。

違いがないわけではありません。常に一定の誤差制限があり、この誤差制限を定義するのが許容値です。協力に関しては…

いわゆる、同じ基本寸法を持ち組み合わせた穴と軸の公差範囲の関係を指します。わかった。

正確な組み立てと通常の動作を保証するには、部品間に公差を使用する必要があります。

仕事。

2. 許容範囲の区分

公差レベルは、寸法の精度の程度を決定するレベルです。国家規格では許容レベルを次のように分類しています。

20

レベル、から

IT01

IT0

IT1

IT18

。で、

それ

標準的な公差を示し、数値が小さいほど、

公差レベルが高いほど、寸法精度が高くなります。

IT01

IT0

材種公差レベルは非常に高く、一般に特に精密な寸法の伝送規格に使用されます。

一部の高級光学機器などの高精度測定器などの主要寸法と同様です。

を満たすために一部の部品の寸法公差が必要になる場合があります。

IT01

クラス。

IT1

IT7

精密部品の製造ではグレードがよく使われます。航空機エンジンのブレードのような精密さ

工作機械の主軸やその他の部品の寸法公差は、通常、以下の範囲内で管理されています。

IT2 IT5

レベルくらいかな。これ

これらの部品の精度に対する要求は非常に高いものです。公差が適切に管理されていない場合、装置全体に影響を与える可能性が非常に高くなります。

パフォーマンスと信頼性。

IT8

IT12

この等級は中精度等級であり、広く使用されています。機械部品全般など

シャフトやギアなどの公差レベルはより一般的で、通常のモーターの公差レベルなど、ほとんどがこの範囲内にあります。

シャフトの公差クラスは次のとおりです。

IT9

クラス。