Autor: hfc87

金、銀、銅、鉄などの金属は知っていますが、チタンについては初めて聞きました。どのような金属ですか?

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純チタンという金属の一種で、銀白色で融点は1668℃です。低密度と高強度といういくつかの主な特徴があります。密度は鋼の57%にすぎませんが、強度と硬度は鋼と同等です。アルミニウムと比較すると、密度はアルミニウムほど小さくありませんが、機械的強度はアルミニウムを上回ります。そのため、金属チタンは鋼の高い強度とアルミニウムの軽さを併せ持つ状況となっています。チタンは可塑性、耐熱性、耐食性に優れています。このような利点を考慮して、チタンは1950年代から航空機製造、ロケット製造、ミサイル製造、船舶製造などに使用されてきました。

非常に白い物質は「二酸化チタン」としても知られる酸化チタンで、コーティングの作成に使用できます。 1 グラムの二酸化チタンで 450 平方センチメートルの壁を白くすることができます。これは、白いだけでなく不透明な紙を製造するための充填剤として紙パルプに添加されます。塩化チタンや四塩化チタンから発生した煙は、空気中に長時間滞留します。それが「人工霧」です。チタン酸バリウムは強く押すと電気を発生し、電気を加えるとすぐに形状が変化する性質があります。超音波の中に置くと、超音波の圧力により電流が発生し、超音波が発生します。このチタン酸バリウムの特性を利用して作られた海洋探知機は、水中の魚群や海中の岩礁、敵の潜水艦などを探知することができます。専門家らは、将来的には銅、鉄に次いでチタンが第３位の金属になると予測している。

人々はどのようにしてチタンを発見したのでしょうか?

1795年、ドイツの化学者クラプロットは赤い鉱石から新しい元素を発見しました。このため、彼はこの要素をギリシャ神話の「タイタン」にちなんで名付けました。中国語はチタンに翻訳されました。しかし、実際に発見されたのは金属チタンではなく、粉末状の二酸化チタンだった。 1910 年にアメリカの化学者ハンターが初めて純度 99.9% の金属チタンを製造しましたが、総量は 1 グラム未満でした。チタンの発見から金属チタンができるまでには100年以上かかりました。

なぜニッケルチタン合金は形状記憶合金なのでしょうか？

1961年、アメリカの研究者は、真っ直ぐに伸ばしたニッケルチタン合金のワイヤーを火に近づけるとすぐに元の湾曲した形状に戻ることを偶然発見しました。何度もテストを繰り返した結果、この現象は再現性があることが確認されています。言い換えれば、ニッケルチタン合金ワイヤーは温度が上昇すると元の形状を記憶して復元することができます。科学者はこの現象を形状記憶効果と呼んでいます。金属には記憶があることが分かりました。自身の形状を記憶できるこのタイプの合金は、航空宇宙船、自動車、集積回路、さらには医療の分野でも大きな用途があります。

工業化の過程では、社会生産の発展により標準化などの製品が生まれ、さらにその発展が促進されました。標準化は、ある分野の技術開発状況をある程度反映します。研磨材は、切断、研削などの産業の主要コンポーネントとして、国民経済の発展において非常に重要な役割を果たしています。現時点では、2022 年に研磨材業界によって発行および実施される規格の包括的な一覧表を作成し、どのような変更があるかを確認しています。

2022 年、研磨材および研磨材業界は合計 13 の国家規格を発表し、そのうち 3 つは最初に策定され、その後リリースされました。 8 つの規格の施行日は 2022 年 10 月 1 日、残りの 5 つの規格の施行日は 2023 年 2 月 1 日です。公開および施行されたすべての規格リストのうち、具体的な内容を表 1 に示します。

1. 一般研磨分野

一般研磨材の分野では、合計 4 つの規格が公布・施行されており、そのうち 3 つは技術的条件規格です。これら 3 つの規格には、茶色のコランダム、白色のコランダム、炭化ケイ素の 3 つの主要な研磨剤が含まれています。技術的な内容に関しては、さまざまな程度に改良や修正が加えられているため、現在の技術開発レベルに沿ったものになっています。

2.超砥粒・製品分野

超硬研磨材および製品の分野では、3 つの製品規格が発表および実施され、1 つの試験方法規格も発表されました。このうち、ダイヤモンド丸鋸刃の切断性能試験方法規格が公表され、カムシャフト・クランクシャフト研削用セラミックボンド立方晶窒化ホウ素砥石の製品規格も公表されました。これにより、業界のギャップがある程度埋められ、業界の技術進歩と発展が導かれました。

3. 被覆研磨工具分野

研磨布紙の分野では、試験方法を含む合計 1 つの規格がリリースされています。この規格は市場の需要を十分に考慮しています。研磨布紙の範囲内における剥離強度試験方法の不足を補い、研磨布紙の性能評価方法をさらに補完・改善します。

4. 炭化ケイ素特殊品分野

炭化ケイ素特殊製品の分野では、合計4つの製品規格がリリースされています。製品仕様や規格内の試験方法などの補足作業が行われ、修正・改良が行われてきました。最終的に、標準は常にその高度な性質と適用性を維持してきました。

板金シェル加工工程において、板金部品の表面処理は、部品の錆の防止や製品の外観の美化を図るため、非常に重要な工程です。板金材料によっては表面に防錆力や防錆力が無い場合もあるため、効果的な表面処理対策が必ず必要となります。このように板金外殻加工における防食処理とは具体的にはどのような方法があるのでしょうか？以下は、Platinum Source Hardware の編集者による共有です。

板金外殻加工における防食処理方法は以下のとおりです。

1. 鉄骨構造物や鉄鋼製品に使用される防錆プライマーであるエポキシジンクリッチプライマーを作成します。塗膜は良好な物理的および化学的特性を有し、施工が容易であり、良好な支持特性を有する。主な成分は、エポキシ樹脂、エポキシ硬化剤、亜鉛粉末、防錆顔料、添加剤、有機溶剤などです。

2. サンドブラスト、リン酸塩処理等の板金外殻加工品の基層の錆取り。

3. エポキシアスファルトトップコート、塩素ゴムトップコート、アクリル・ポリウレタントップコート、フッ素トップコートに適用できる表層施工を行います。

4. エポキシマイカ鉄中塗り塗料を作ります。長期的な防食コーティングの移行層として機能するために、エポキシジンクリッチプライマーと組み合わせて使用​​する必要があります。複合コーティングのシール性と耐食性を向上させる機能があります。防食・防錆プライマーとしても使用できます。塗膜は強靱で密着性、シール性に優れ、表裏塗膜との相溶性が良好です。成分にはエポキシ樹脂と硬化剤、酸化鉄雲母、防錆顔料が含まれます。

編集者が今日皆さんに共有するのは、板金シェルの防食処理のいくつかの方法です。以上がその方法です。もちろん、板金部品の特定の条件に基づいて適切な方法を選択する必要があります。同時に、使用中は板金製品と他の汚れとの接触を減らし、乾燥した環境を維持する必要があります。これらはすべて錆を遅らせる効果的な方法です。

研削・超仕上げ技術

ベアリングの製造工程では、研削作業が総労働力の約60％を占め、使用される研削盤の台数は金属切削工作機械の総台数の約60％を占めます。同時に、研削加工費は軸受製造コスト全体の15％以上を占めます。したがって、研削加工はベアリング製造において重要な工程となります。

現在、国内ベアリング業界における一般的な研削および超精密加工は次のように呼ばれています。

外輪：平面研削－外径研削－溝（ころ）軌道研削－溝（ころ）軌道超精密

内輪の加工には、内径研削を含む内外径研削を含む平面研削、溝（ローラー）トラック研削、溝（レース）トラック超仕上げが含まれます。

実際の生産では、製品精度の要求に応じて、上記工程に焼き戻し工程を追加したり、各面につき2～3サイクルの加工を施したりします。研削プロセスではほとんどの場合、単一の機械による処理方法が使用されており、優れた企業は自動化された生産ラインを構築しています。改革開放以来、我が国の軸受産業は急速な成長を遂げ、特に研削加工の生産プロセスは大幅に改善されました。例えば、スイングヘッド研削に代わってチャンネルプランジ研削、両端面研削、幅広センタレス円筒研削、溝（ローラ）トラック超仕上げ加工や枝溝研削加工が広く使われ、高速研削も適用され始めています。しかし、海外のベアリング研削やスーパーマシニングの条件と比較すると、まだまだ大きな差があります。外国の先進的なベアリング製造会社では、端面と外径の研削作業にCNC数値制御自動送り方式を採用し、オンライン自動測定と自動補正プロセスを実行でき、研削速度は45m/sに達します。これらの企業はすべて、チャネルと内径の研削作業に CNC 数値制御工作機械を使用して、生産プロセス全体を完了しています。生産プロセス全体が完全自動化の状態に達しました。すべてのプロセスはコンピューターによって集中管理されています。すべてのプロセスパラメータと生産リズムは、図面設計に従って厳密に管理されます。砥石の線速度は60m/sに達します。このうち、SKF研削工程における内径溝研削速度は現在120m/sであることがわかっています。特に性能の優れたCBN砥石の採用により、生産効率が大幅に向上します。

軌道輪研削の発展傾向は主に次の側面に反映されています。

(1) ベアリンググラインダーを調整して単一マシンの自動化をさらに実現し、高速研削と自動測定を確保し、自動ラインに直接入力して確実に作業できるようにします。

(2) 研削加工生産を行うためには、自動化生産ラインを段階的かつ組織的に整備する必要がある。現在、世界の大手ベアリング会社は研削と加工において高度な自動化を実現しています。大量生産の製品は自動ラインを利用して整理・生産されており、低投資、迅速な成果、容易で安定した生産が特徴の自動生産ラインを採用しています。

(3)それに適合する各種家具、高速砥石と呼ばれるアイテム、超精油砥石彫刻機、特殊な性質を持ったクーラントや潤滑剤、CNC部品などの技術開発に注力し、プロセス装置の自動化レベルを継続的に向上させます。

(4) 検査機器の開発に関する業務を行うため。検出レベルは業界のレベルをある程度表します。軸受業界では、自動ラインの使用に適した効率的で正確なアクティブ測定機器や、特に自動検査を実行するライン外の機器の開発に注力する必要があります。

(5) 複合研削加工に関する研究を行う。複合研削には加工工程を統合できるため、クランプ回数が減り、加工精度が向上するという利点があります。そのため、海外の研削盤には加工工程を統合する機能を備えたものが多くあります。国際レベルに追いつくためには、この分野の研究開発作業を実行する必要があります。

（世界大国のレベルで回転し動作し、龍のように飛翔する様子を表現できるタイプ。龍は東から現れ、世界中で急速な成功を収めます。このタイプの自動調心ころ軸受については、Liu Xingbang、CA、CC、E、MB、MA）。

高速研削技術

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高速研削は、製品品質の向上と労働効率の向上という、現代の製造技術が追求する 2 つの目標を達成するのに役立ちます。研削速度が 35m/s から 50-60m/s に増加すると、生産効率は通常 30%-60% 向上し、砥石の耐久性は約 0.7-1 倍向上し、ワークの表面粗さパラメータ値は約 50% 減少することが実践によって証明されています。

通常、研削速度が45m/s以上になると高速研削と呼ばれます。中国では、1980年代に当研究所が開発した全自動軸受内面研削盤ZYS-811に代表され、軸受業界で初めてリング研削に高速研削技術を導入し、高剛性、高速、高出力の電動スピンドルと高速研削砥石の開発に成功しました。しかし、高速研削は古くから国内外で広く使用されてきました。 CBNなどの高研削比と高耐久性の超砥粒の普及により、砥石の研削速度は80～120m/s、あるいはそれ以上に達しています。たとえば、ドイツのセンタレス研削盤やベアリング内面円筒研削盤などでは、外面研削の場合、砥石の線速度は毎秒 120 メートルに達しますが、内面研削の場合、線速度は毎秒 60 メートルから 80 メートルになります。

砥石駆動（伝達）系のパワーが増大し、工作機械の剛性が向上します。これは高速研削を実現するための重要な対策です。ただし、高速スピンドルユニットは高速研削盤の最も重要なコンポーネントです。高速研削において高い研削効果を得るには、砥石の強度はもちろんのこと、良好な研削性能を確保する必要があります。また、冷却装置も高速研削を実現するためには欠かせない装置の一つです。

外面砥石の自動ダイナミックバランシング技術

外周面を研削する場合、砥石は大きく、構造が不均質であるため、砥石系の重心は常に主軸中心からずれてしまいます。高速回転により砥石システムや工作機械全体に振動が発生することは避けられず、工作機械の寿命に直接影響します。このような状況では、研削加工において高い精度を得ることが難しく、ワーク表面に研削振動模様が現れやすくなり、うねりが大きくなってしまいます。

機械式またはその他の自動動的バランシング装置は、工作機械の砥石車に直接取り付けられます。立ち上がり後は素早くダイレクトに最もバランスのとれたポジションにアプローチできます。自動バランス調整がより完全になり、砥石車の静的バランス調整も省略できます。この技術的ブレークスルーは研削技術の発展を促進すると同時に、砥石車の寿命、ダイヤモンドのドレッシング、主軸軸受の大幅な延長、工作機械の振動の低減、工作機械本来の精度の長期維持を可能にします。

内面研削バックラッシュ解消技術

ベアリングの研削加工に使用される全ての設備のうち、内面研削盤のレベルは象徴的な意味を持ちます。これは主に、研削開口によって研削砥石のサイズと対応するシステム機構の設定パラメータが制限され、プロセスシステムの剛性が根本的に制限され、加工精度に高い要件が課されるという事実によるものです。このような状況では、内面研削プロセスについて徹底的な研究を行う必要があります。工作機械や砥石の切削能力を最大限に引き出すとともに、補助研削時間を短縮して研削効率を向上させることが重要です。これは、研削アイドルパスが研削時間全体の約 10% を占めるためです。

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平面研削基準面の選定原理

平面研削において、基準面を正確に選択できるかどうかは、ワークの加工精度に直結します。具体的な選択原則は次のとおりです。

(1) 通常は表面粗さの小さい面を基準面として選択します。

(2) 異なるサイズの鉋を研削する場合は、まず片側を基準として選択します。大きい方の側を選択し、クランプで固定して安定させます。このようにして、平行度の要件を達成するには、比較的小さなマージンを研磨する方が有利です。

(3) 平行面に幾何公差要求がある場合は、ワークの幾何公差が比較的小さい面、または幾何公差要求を達成しやすい面を選択して基準面として使用します。

(4) ワークの技術要件や前工程の加工条件に応じて基準面を選択します。

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高速移動ワイヤ切断機におけるワイヤ断線の一般的な原因と解決策

ファストトラベル ワイヤ切断工作機械は、EDM ワイヤ切断工作機械 (EDM Wire-) のカテゴリに属します。モリブデン線（電極線）が比較的高速で往復運動するのが最大の特徴です。モリブデン線とワークピース間の高周波パルス放電により、金属ワークピースがエッチングおよび切断され、高精度で複雑な形状の部品や金型キャビティが作成されます。

中型ワイヤーカットと低速ワイヤーカットと比較すると、高速ワイヤーカット工作機械の加工精度は両者より劣ります。しかし、処理効率は比較的高く、設備コストや運転コストは比較的低くなります。高速移動ワイヤ切断工作機械のコスト効率は非常に優れています。企業が金属の粗加工を行うのに適しており、ワイヤーカット工作機械市場全体で大きなシェアを占めています。

しかし、断線故障は工作機械加工プロセスにおける「高頻度の問題点」です。これにより、ワークの廃棄や生産の中断が発生するだけでなく、モリブデン線の消費量が増加し、人件費も増加し、生産効率や加工精度に重大な影響を及ぼします。この記事では、企業が故障率を削減し、安定した生産を確保できるように、高速移動ワイヤ切断工作機械におけるワイヤ破損の一般的な原因を詳しく分析し、顧客の実際のアフターセールス経験に基づいて的を絞った解決策と防止戦略を提供します。

1. 作動流体システムの故障

冷却の中心媒体であるエマルジョン（作動液）、絶縁の中心媒体であるエマルジョン（作動液）、切りくず除去の中心媒体であるその状態、循環系の滑らかさは加工環境に直接影響します。

乳化濃度異常が発生する。濃度が８％未満と低すぎると、絶縁性能や切粉除去能力が低下し、吐出乱れが発生する。

１２％を超えて多すぎると、流動抵抗が大きくなり、エマルジョンがスリットに効果的に浸透できなくなり、最終的な冷却効果や切りくず除去効果が悪化する。

加工方法：

エマルジョン濃度を校正するには、濃度計を使用して検出します。濃度は8%～12%の範囲で調整してください。足りない場合は乳化油を加えてください。高すぎる場合は、純水を加えて希釈してください。

噴霧不良と液路の詰まり：フィルター、ワイヤーガイドノズル、液体噴霧ノズルの長期間の清掃を行わず、不純物が混入した電食により閉塞した。さらに、エマルジョンを噴霧する際に圧力が不足して方向がずれ、スリットを正確に流すことができず、電食が蓄積し続けて断線が発生する。

加工方法：

液ラインの詰まりを洗浄するには、フィルターを分解し、ガイドワイヤーノズルを分解し、液体スプレーノズルを分解し、高圧水で内部の不純物を洗い流します。必要に応じて、特殊な針を使用して液体スプレー ノズルの開口部を清掃します。目的は、詰まりやスプレーの不均一を避けることです。

乳剤を交換せずに長期間使用すると、乳剤は老化劣化し、具体的には層間剥離、異臭、黒ずみなどの症状が現れます。冷却性能や絶縁性能が著しく低下し、加工ニーズに応えられなくなり、アーク放電を誘発しやすく断線につながります。

加工方法：

古いエマルションを新しいエマルションに交換する：エマルションが層状になって異臭がある場合は、古い液体をすぐに排出し、燃料タンクの内壁を洗浄し、残っているスラッジと不純物を除去してから、新しいエマルションを追加して10〜15分間循環させ、システムがスムーズであることを確認します。

2. モリブデン線自体の異常

モリブデン線は、長期間の加工を経ると、高周波放電や機械的摩擦により徐々に細くなっていきます。表面に溝が出たり、削られた跡があったりします。引張強度が著しく低下し、加工中に突然破断しやすくなります。

加工方法：

モリブデン線は定期的に交換する必要があります。一般的にモリブデン線の寿命は約8～12時間です。高硬度材を加工する場合、劣化したモリブデンワイヤーの使用を防ぐため、交換サイクルを短縮する必要があります。

不安定な状態でのモリブデン線の張力が高すぎると、モリブデン線の脆性が増大します。特にワイヤが高速で走行する場合、振動状態により断線しやすくなります。張力が小さすぎるとモリブデン線の振動振幅が大きくなり、ワークとの異常摩擦により部分放電が発生し、焼損に至る場合があります。

加工方法：

モリブデン線の張力を安定させる：張力調整器を使用し、12～15Nの範囲で張力を制御します（高速ワイヤーマシンの場合）。張力の減衰を防ぐために、張力バネの弾性を定期的に確認してください。

モリブデン線のモデルに不一致があります。具体的には、選択したモリブデン線の線径が加工対象のワークの厚みや材質と合っていません。たとえば、厚い部品の加工には細いモリブデン線が使用されたり、異なるブランドやロットのモリブデン線が混在したりすることがあります。これにより、材料が不均一であるために電流分布が不均一になりやすく、最終的には局所的な過熱や断線につながる可能性があります。

加工方法：

モリブデン線の種類は統一し、規格の異なるモリブデン線が混在して使用されないように、ワークの厚みに応じて線径の異なるモリブデン線を選択してください（例えば、厚い部品の場合は0.18～0.2mmのモリブデン線を使用し、細い部品の場合は0.12～0.15mmのモリブデン線を使用します）。

3. 機械構造および動作の異常

工作機械の機械部品が磨耗したり、ずれたり、精度が低下したりします。これにより、モリブデンワイヤーの定常状態の走行軌道が崩れ、間接的に断線を引き起こす可能性があります。

ガイドワイヤシステムが故障すると、ガイドワイヤホイールが摩耗し、ベアリングも損傷し、走行中にモリブデンワイヤが振動します。すると、導電ブロックが磨耗したり、導電ブロックの位置がずれたりして、モリブデン線と導電ブロックとの接触が悪くなり、最終的にスパークが発生してモリブデン線が焼失してしまう。

加工方法：

ガイド ワイヤー システムはオーバーホールする必要があり、ガイド ワイヤー ホイールの摩耗は毎月チェックする必要があります。ホイールの溝の深さが0.1mmを超えた場合は直ちに交換してください。局所的な磨耗を防ぐために、導電性ブロックは 50 時間の処理ごとに交換する必要があります。

作業台の動作が不安定です。これは、ガイドレールの潤滑不足やネジの磨耗、ガタつきにより作業台の移動精度が低下し、ワークとモリブデン線が擦れて断線することが原因です。

加工方法：

作業台の精度校正には、ガイドレールの潤滑状態を定期的に確認し、ガイドレール専用オイルを注入し、四半期ごとにネジのガタを確認し、パラメータ補正や機械調整により精度を回復する必要があります。

ワークのクランプに無理がある。具体的には、ワークのクランプがしっかりした状態ではなく、加工中に緩んで変形してしまうことが挙げられます。あるいは、ワークの垂直度や平面度が誤差範囲を超え、モリブデン線に不均一な応力が加わり、瞬間的に断線してしまうことがあります。

加工方法：

ワークのクランプ方法を標準化。ワークピースを確実にクランプするには、特別な治具を使用する必要があります。処理の前に他に何をする必要がありますか?ワークの垂直度を確認してください。なぜこれを行うのでしょうか?ワークの変形によりモリブデン線に不均一な応力がかかるのを避けるためです。

4. パルス幅・パルス間隔の設定が不適切

パルス幅が大きすぎる: 単一パルスのエネルギーが高すぎるため、放電点が集中してモリブデン線が焼き切れる可能性があります。

パルスギャップが小さすぎるため、放電ギャップ内の電食を完全に排出することが困難であり、作動流体の純度が不十分で絶縁状態を回復できません。その結果、アークが発生しやすくなり、最終的にはモリブデン線が焼き切れてしまいます。

一般的に、ワークの材質や厚みに応じて、パルス幅とパルス間隔の比を1:8程度の範囲に制御する必要があります。

加工方法：

パルス幅調整：厚い部分のパルス幅を大きく、薄い部分のパルス幅を小さく設定します。

パルス幅を合わせるには、パルス幅の比率 1:8 に従ってパルスギャップを設定します。電食の蓄積が明らかな場合は、パルスギャップを 1:10 に適切に調整できます。

洗浄を支援する場合、パルス間調整後も切りくずの除去がスムーズではありません。加工中に1～2回休憩を挟み、高圧エアガンでスリット内の電食を吹き飛ばします。

ワイヤーカット装置の事なら上海アンティスにお気軽にご相談ください。高速ワイヤーカット機だけでなく、中速ワイヤーカット機、低速ワイヤーカット機も取り揃えており、お客様のご要望に応じてカスタマイズ可能です。

ワイヤー切断機を区別すると、高速ワイヤー切断機、中型ワイヤー切断機、低速ワイヤー切断機があります。

インジェクター部品、オイルデリバリバルブ部品、プラグ部品等の精密部品には嵌合隙間が小さくあります。ほんの少し錆びると性能が低下したり、場合によっては廃棄につながる可能性があります。したがって、一時的に使用しない新しい部品は、元のパッケージを開けずに、換気の良い乾燥した場所に保管してください。使用済み部品は、炭素堆積物やその他の汚染物質を除去するために、クリーン ディーゼル燃料で洗浄する必要があります。ペアで組み立てた後、きれいなエンジン オイルで満たされた容器に入れます。部品が油面に露出して空気に触れないよう、油面は適切な高さにする必要があります。未使用の新しいシャフトまたは分解した古いシャフトを含むシャフト部品は、表面が仕上げられている部品にグリース (バター) を塗布してから梱包し、乾燥した換気の良い場所に保管してください。長いシャフトは平らまたは垂直に置き、変形を避けるために斜めに置かないでください。

トーションスプリング、プランジャースプリング、インジェクター調圧スプリング等のスプリングは、グリスを塗布してビニール袋に保管してください。腐食を防ぎ性能を低下させるため、露出したままにしたり、有害な物と接触させたりしないでください。

ベアリング ブッシュ、銅製スリーブ、粉末冶金ブッシュなどの滑り軸受は、保管中に油とワックスの層が十分に維持されている必要があります。他の部品や工具などと混ぜないでください。衝突により変形したり、錆びたりします。

一時的に使用しない転がり軸受は開梱せず、乾燥した換気の良い場所に適切に保管してください。使用済みのベアリングは油汚れを洗浄する必要があります。グリースを塗布するだけでなく、ビニール袋に入れるか、クラフト紙で密封して保管する必要があります。

オイルシール、防水リング、ゴム灰板、タイヤなどのゴム製品については、耐油性ゴム製品であっても保管中は油から保護する必要があります。同時に、日光への曝露、焼成、凍結、水への浸漬からも保護する必要があります。

プラスチック製品およびプラスチック部品は、熱、寒さ、または火にさらさないでください。保管に関しては、経年劣化を防ぐため、火気から遠ざけ、日光や凍結を避け、金属部品と混ぜたり、酸やアルカリ物質と接触させたりしないようにしてください。劉万真。